Tải bản đầy đủ

Quy trình vận hành MC LTB245E1 BLK222

MỤC LỤC
Trang

Chương I. Giới thiệu máy cắt
1.1.
1.2.
1.3.

1

Đặc điểm kỹ thuật
Mô tả máy cắt
Số liệu kỹ thuật

2
2
4

Chương II: Các quy tắc an toàn khi lắp đặt

6


vận hành, sửa chữa và bảo dưỡng máy cắt
Chương III: Vận hành máy cắt

7

3.1. Trước khi đưa máy cắt vào vận hành
3.2. Trong vận hành
Chương IV: Bảo dưỡng và thí nghiệm máy cắt

8

4.1. Thời hạn và khối lượng công việc bảo dưỡng sửa chữa máy cắt
4.2. Thí nghiệm máy cắt
Phụ lục 1: Cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy cắt
và bộ truyền động

13

Phụ lục 2: lắp đặt máy cắt

21

1


Chương I: GIỚI THIỆU MÁY CẮT
1.1. Đặc điểm kỹ thuật:
1. Máy cắt loại LTB-245 E1 là loại máy cắt do hãng ABB chế tạo, đặt ngoài
trời theo tiêu chuẩn IEC 62271-100, năm sản suất 2005. Máy cắt có điện áp
định mức là 245kV.
2. Máy cắt dùng khí SF6 để cách điện và dập hồ quang, buồng dập hồ quang
có 2 ngăn nguyên lý dập hồ quang kiểu thổi.
3. Mỗi pha của máy cắt gồm 1 trụ cực có 1 chỗ cắt, BTĐ loại lò xo, BTĐ đã
được lắp ráp và hiệu chỉnh toàn bộ ở nhà chế tạo cùng với các trụ cực, máy
cắt có 2 loại BTĐ lò xo:
- BTĐ lò xo ký hiệu là: BLK-222, mỗi pha có 1 BTĐ
- BTĐ lò xo ký hiệu là: BLG-1002A, 3 pha chung 1 BTĐ
4. Tất cả các chi tiết trong trụ cực đã được lắp ráp, hiệu chỉnh, thí nghiệm xuất
xưởng và nạp khí SF6 bảo quản từ 0,12-0,13 Mpa ở 200C.


5. Máy cắt có 1 mạch đóng, 2 mạch cắt, 2 mạch cắt làm việc song song.
6. Máy cắt có mạch chống đóng lại nhiều lần: tránh cho máy cắt đóng lại khi
đóng vào điểm sự cố (máy cắt cắt do bảo vệ mà lệnh đóng vẫn duy trì).
7. Máy cắt có trang bị bộ sấy chống ngưng tụ ẩm (đóng điện thường xuyên)
đặt tại tủ bộ truyền động.
8. Mỗi pha của máy cắt có 1 đồng hồ đo áp lực khí SF6 trong trụ cực, 3 pha 3
đồng hồ.
9. MC có mạch báo tín hiệu báo khi áp lực khí SF6 xuống thấp cấp 1 và khoá
thao tác khi áp lực khí SF6 thấp cấp 2.
10. Điều kiện môi trường làm việc của máy cắt: Máy cắt được chế tạo làm
việc ở nhiệt độ môi trường ≥ - 300

2


1.2.

Mô tả máy cắt:
Máy cắt LTB-245E1 có 3 trụ cực ứng với 3 pha, khi lắp mỗi trụ cực
nằm trên 1 trụ đỡ riêng rẽ. Với máy cắt loại 1 pha có 1 BTĐ riêng (hình 1-1)
có BTĐ loại BLK-222. Với máy cắt loại 3 pha chung 1 BTĐ (hình 1-2), có
BTĐ loại BLG-1002A nằm ở bên pha A1. Giữa các pha A1-B1, B1-C1 và
giữa pha A1 với BTĐ có các thanh truyền chuyển động để truyền động từ
BTĐ đến các trụ cực máy cắt.
Máy cắt có lò xo đóng nằm trong BTĐ, lò xo cắt nằm trong hộp cơ khí
ở đế trụ cực. Để đóng được MC cần tích năng cho lò xo đóng bằng tay hoặc
bằng động cơ nằm trong BTĐ. Lò xo cắt được tích năng trong quá trình đóng.
Trên đế trụ cực của MC có lắp khối van dùng để nạp khí SF6 cho trụ
cực MC và có đồng hồ đo áp lực để theo dõi áp lực khí SF6 trong trụ cực MC.
Từ đồng hồ áp lực có đầu cáp tín hiệu tới BTĐ để báo tín hiệu đi xa về áp lực
khí SF6 trong MC ứng với 2 giá trị 0,62 Mpa và 0,6 Mpa (áp lực thấp cấp 1
và cấp 2 theo số liệu kỹ thuật).
Để thuận tiện cho việc lắp đặt, khi xuất xưởng các trụ cực MC và
BTĐ được hiệu chỉnh đồng bộ với nhau và được đánh số giống nhau. Số của
BTĐ ghi trên trên tấm nhãn của máy cắt ở mặt trước của BTĐ, số của trụ cực
MC ghi ở chân trụ cực.
1. Khối trụ cực
2. Bộ truyền động
3. Giá đỡ

Hình 1-1- Máy cắt LTB245E1, bộ truyền động loại BLK 222

3


1. Khối trụ cực
2. Bộ truyền động
3. Giá đỡ

Hình 1-2- máy cắt LTB245E1, bộ truyền động loại BLG 1002A
1.3.
1.3.1.

Số liệu kỹ thuật:
Thông số kỹ thuật:

STT
Thông số
1
Điện áp định mức
Khả năng chịu được điện áp tăng cao ở tần số
2
công nghiệp( 50Hz)
Khả năng chịu được điện áp xung sét và xung
3
do thao tác trên lưới
4
Dòng tải định mức
5
Dòng cắt định mức
6
Dòng đóng ngắn mạch định mức
7
Dòng cắt đường dây không tải
Thành phần % dòng một chiều trong dòng
8
ngắn mạch tổng
Thời gian chịu được dòng ngắn mạch định
9
mức
10 Tần số định mức
11
12
13

Đơn vị
kV

Số liệu
245

kV

460

kV

1050

A
kA
kA
A

1600
31,5
79
125

%

57

s

3

Hz

50
O-0,3s-CO3min-CO

VDC

220

%

85-110
70-110

Chu trình làm việc theo tiêu chuẩn IEC
Điện áp điều khiển, điện áp của cuộn đóng và
cắt định mức
Sai lệch điện áp điều khiển so với điện áp
điều khiển định mức
4


14
15
16
17
18

- Cuộn đóng
- Cuộn cắt
Điện áp thử nghiệm đối với mạch điều khiển
và mạch nhị thứ
Điện áp định mức của động cơ tích năng
Công suất của động cơ tích năng
Điện áp bộ sấy trong tủ BTĐ
Công suất bộ sấy

VAC

2000

VAC
W
VAC
W

220
400
220
210

1.3.2 Thông số thí nghiệm, kiểm tra, hiệu chỉnh:
STT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Thông số
Áp lực khí SF6 lớn nhất
Áp lực khí SF6 định mức (ở 200 C)
Áp lực khí SF6 ngưỡng báo tín hiệu (ở 200 C)
Áp lực khí SF6 ngưỡng khóa thao tác (ở 200 C)
Điện trở tiếp xúc lớn nhất của tiếp điểm chính
Thời gian đóng
Thời gian cắt (cuộn cắt1, cuộn cắt 2)
Thời gian tiếp xúc trong chu trình cắt C-O (hay
Thời gian đóng-cắt, là thời gian tiếp điểm chính
được đóng vào trong quá trình đóng khi mà
xung cắt được duy trì đồng thời lúc đó)
Thời gian không tiếp xúc trong chu trình tự
đóng lại (thời gian chết)
Thời gian lớn nhất tích năng lò xo
Khoảng cách giữa các tiếp điểm chính (khi máy
cắt cắt)

5

Đơn vị
Mpa
Mpa
Mpa
Mpa
µΩ
ms
ms
ms

Số liệu
0,80
0,70
0,62
0,60
49
< 28
17 ± 2
26 ± 3

ms

300

s

15

mm

160 ± 3


Chương II: CÁC QUY TẮC AN TOÀN KHI LẮP ĐẶT
VẬN HÀNH, SỬA CHỮA VÀ BẢO DƯỠNG MÁY CẮT
Điều 1: Các nhân viên vận hành, lắp đặt và bảo dưỡng MC phải nắm
vững quy trình này, hiểu rõ những nguy hiểm có thể xảy ra khi lắp ráp, vận
hành và sửa chữa cạnh MC.
Điều 2: Các dụng cụ an toàn phải để ở nơi cố định thuận tiện sử dụng và
được kiểm tra chất lượng thường xuyên.
Điểu 3: MC phải được vận hành ở lưới điện đúng thông số kỹ thuật quy
định.
Điều 4: Không được thao tác không tải BTĐ, chỉ được thao tác BTĐ khi
nó đã nối với MC và MC đã được nạp đủ áp lực.
Điều 5: Không thao tác MC kể cả đóng cắt không điện khi áp lực khí
SF6 trong trụ cực < 0,6 Mpa (6,0 bar).
Điều 6: Khi MC bị xì khí mạnh không được đứng dưới luồng khí để
tránh bị ngạt và các bụi sản phẩm của khí SF6 sinh ra sau khi dập hồ quang.
Điều 7: Không cẩu hoặc chuyên chở MC có áp lực trong sứ ≥ 1,25 bar /
0,125 Mpa.
Điều 8: Sử dụng loại cẩu, mác cẩu và dây cẩu phù hợp với tải trọng của
MC.
Điều 9: Không đứng dưới tải trọng khi đang cẩu.
Điểu 10: Lần thao tác thử đầu tiên sau khi lắp đặt, đại tu, sửa chữa có
cẩu trụ cực MC xuống, mọi người phải đứng cách xa MC ít nhất 40m để đảm
bảo an toàn.
Điều11: Không kê thang lên trụ cực MC để trèo lên MC.
Điểu 12: Không dùng dụng cụ gõ vào sứ, không gây rung động va đập
vào sứ.
Điều 13: Các dụng cụ thiết bị dùng cho lắp đặt, bảo dưỡng MC phải
đúng loại, kích cỡ.
Điều 14: Các chi tiết để thay thế sử dụng khi bảo dưỡng và loại mỡ bôi
trơn phải đúng như nhà chế tạo cấp.
Điều 15: Khi mở buồng dập hồ quang nhân viên sửa chữa phải mặc quần
áo bảo hộ lao động kín, đeo kính, đi găng, đeo khẩu trang tránh không tiếp
xúc với bụi khí hoặc hít bụi trắng sản phẩm rắn của khí SF6 do hồ quang tạo
thành.
Điều 16: Các bụi trắng sản phẩm rắn của khí SF6 do hồ quang tạo thành
bám vào các chi tiết trong buồng dập hồ quang phải được thu gom vào 1 túi

6


giấy đem trung hoà trong dung dịch kiềm (4g NaOH trong 1 lít nước hoặc 1
Na/ 10 lít nước).

Chương III: VẬN HÀNH MÁY CẮT
3.1. Trước khi đưa máy cắt vào vận hành:
Điều 17: MC sau khi lắp đặt, đại tu phải được kiểm tra, thí nghiệm, hiệu
chỉnh đạt các thông số kỹ thuật cho ở mục I.3 chương I và có đầy đủ các biên
bản kèm theo và phải được nghiệm thu với chữ ký đầy đủ của đại diện các
đơn vị lắp máy, quản lý vận hành, chuyên gia chế tạo ( nếu máy mới).
Điều 18: Các rơ le trong mạch điều khiển và bảo vệ phải được thử
nghiệm kiểm tra đảm bảo hoạt động tốt, mạch điều khiển và bảo vệ sẵn sàng
làm việc.
Điều 19: Kiểm tra các bộ sấy ở tủ BTĐ đã đưa vào hoạt động tốt và duy
trì liên tục trong suốt quá trình vận hành. Kiểm tra các áptô mát cấp nguồn
đúng.
Điều 20: Kiểm tra các thông số làm việc của MC đúng theo định mức.
Điều 21: Kiểm tra các điều kiện an toàn để MC sẵn sàng đóng điện.
Điều 22: Đóng/ cắt thử MC 3 lần bằng khoá điều khiển. Đưa khoá chế
độ thao tác về vị trí “ từ xa” ( Remote).
Điều 23: Ghi số lần thao tác MC trước khi đóng điện ở bộ đếm.
3.2. Kiểm tra máy cắt trong vận hành:
Điều 24: Sau mỗi lần thao tác MC bằng khoá điều khiển hoặc do bảo vệ
cần kiểm tra tại chỗ MC các hạng mục sau:
1. MC đã đóng/ cắt tốt đúng vị trí thao tác ( ON: đóng; OFF: cắt).
2. Áp lực khí SF6 không có biến động bất thường hoặc có hiện
tượng bị xì khí ở trụ cực.
3. Lò xo đóng đã ở vị trí tích năng.
4. Ghi số lần thao tác trên bộ đếm.
Điều 25: Mỗi ngày 1 lần vào giờ quy định nhân viên vận hành phải kiểm
tra tình trạng làm việc bình thường của MC các hạng mục sau:
- Tình trạng sứ: Xem có vết phóng điện, sứt mẻ sứ hay không.
- Tình trạng các đầu cực chắc chắn không bị phát nhiệt, nên kiểm
tra phát nhiệt các đầu cực MC vào ban đêm.
- Tình trạng tiếp địa: chắc, đủ.
- Tình trạng lò xo đóng đã ở vị trí tích năng.
- Áp lực khí SF6: đủ theo điều kiện môi trường lúc kiểm tra.
7


- Tủ BTĐ đóng kín.
Điều 26: Ghi chép đầy đủ số lần đóng cắt MC, số lần MC nhày do sự cố
vào sổ theo dõi MC.

Chương IV: BẢO DƯỠNG SỬA CHỮA VÀ THÍ NGHIỆM MC
4.1. Thời hạn và khối lượng công việc bảo dưỡng sửa chữa máy cắt:
4.1.1 Kiểm tra bằng mắt: (bảo dưỡng loại A).
Sau 1-2 năm tại nơi đặt MC, tiến hành kiểm tra bằng mắt và làm các
công việc sau:
- Các sứ không bị bẩn, bị nứt vỡ, nếu bẩn phải dùng giẻ lau sạch.
- Các bộ phận kim loại (trụ đỡ, mặt bích, bu lông, ống kính, vỏ BTĐ,…)
lau sạch và sơn lại các chỗ bị rỉ.
- Các chỗ nối bu lông phải chặt, xiết lại các chỗ bị lỏng.
- Các khớp truyền động, ổ trục.
- Kiểm tra cửa tủ BTĐ, các chỗ đậy phải kín, các gioăng hỏng phải thay
thế.
- Các chỗ nối đầu cực phải chặt, tiếp xúc tốt.
- Áp lực khí SF6, có rò rỉ hay không, kiểm tra các khối van.
- Số lần thao tác MC ghi ở bộ đếm.
- Sự làm việc của bộ sấy trong BTĐ.
+ Kiểm tra điện trở sấy tốt.
+ Kiểm tra mạch sấy tốt.
+ Kiểm tra rơ le nhiệt làm việc tốt.
- Xiết lại các chỗ đấu dẩy trong BTĐ cho chặt, hay các ốc vít bị rỉ.
- Xiết lại các bu lông mặt bích, bu lông nối (trừ các bu lông, ê cu có đánh
dấy sơn đỏ).
Chú ý: Khi làm các công việc có trèo lên trụ cực xiết mặt bích trụ cực,
xử lý rò rỉ khí SF6, phải xả bớt áp lực khí SF6 xuống dưới 1,25 bar (0,125
Mpa).
4.1.2 Bảo dưỡng loại B:
Công việc bảo dưỡng có thể tiến hành tại chỗ hoặc trong xưởng, bao
gồm các công việc sau:
1. Kiểm tra sứ cách điện:
- Kiểm tra bằng mắt và vệ sinh: Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng
cắt có khí ( hoặc khi cần thiết kiểm tra sứ theo điều kiện môi trường, khí hậu).
Tiến hành lau sứ bằng xịt hoặc bàn chải, kiểm tra các bu lông, ê cu bắt trụ
cực.
- Kiểm tra bằng máy siêu âm: Sau 30 năm hoặc 10.000 lần thao tác đóng
cắt cơ khí: Tiến hành kiểm tra sứ cách điện bằng máy siêu âm để phát hiện ra
rạn, nứt sứ.
8


2. Kiểm tra khí SF6:
- Nạp khí SF6 khi cần thiết, dùng dụng cụ nạp chuyên dùng.
- Kiểm tra độ ẩm khí SF6: Sau 2-4 tuần sau khi nạp khí và sau 15 năm
hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, tháo đồng hồ đo tỷ trọng, nối dụng cụ
đo điểm ngưng sương của khí SF6, kết quả đo điểm ngưng sương ≤ -50C.
3. Đo điện trở tiếp xúc:
- Ghi số lần thao tác đóng cắt MC < 100 lần/ 1 năm: Thì sau 15 năm phải
tiến hành đo RTX của MC, dòng điện đo > 200A DC.
- Khi số lần thao tác đóng cắt máy cắt > 100 lần/1 năm: Thì sau 6 năm,
hoặc sau 2500 lần thao tác đóng cắt không đồng thời, hoặc 5000 lần thao tác
đóng cắt đồng thời, phải tiến hành đo R TX của MC, dòng điện đo > 200A DC,
nếu RTX đo được cao hơn RTX cho phép thì cho phép vận hành MC với dòng
điện thường xuyên nhỏ (≤ 400 A).
Điện trở tiếp xúc cho phép được quy định theo công thức sau:
R= Rn×( In/I)1,65
với R: Mức tăng điện trở cho phép
Rn : Điện trở tiếp xúc lớn nhất xác định trong giá trị vận hành.
In : Dòng điện định mức ( ghi trên nhãn máy)
I: Là dòng điện qua MC.
4. Đo nhiệt độ ở các đầu cực máy cắt:
Sau 6 năm hoặc 2500 lần thao tác đóng cắt cơ khí, dùng máy đo nhiệt
độ đo tại các đầu cực của máy cắt, phải chú ý đến dòng tải khi đo cũng như sự
thay đổi của dòng tải 3-4h trước khi đo.
5. Kiểm tra cơ cấu cơ khí ở vị trí mở:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, kiểm tra các lỗ kiểm
tra của tay đòn bên ngoài thẳng hàng với lỗ ở khoang cơ kí trên đế trụ cực.
6. Kiểm tra thời gian thao tác:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí, đo thời gian đóng,
thời gian cắt, thời gian đóng-cắt.
7. Các kiểm tra khác:
Sau 15 năm hoặc 5000 lần thao tác đóng cắt cơ khí:
- Kiểm tra các hệ thống thanh kéo, các mô men vặn chặt của các bu lông,
ê cu trong hệ thống thanh kéo.
- Kiểm tra thao tác máy cắt ở điện áp thấp, xác định giá trị điện áp nhỏ
nhất mà MC vẫn thao tác được:
Khi đóng thử ở điện áp thao tác < 85% giá tri Uđm
Khi cắt thử ở điện áp thao tác < 70% giá trị Uđm.
- Kiểm tra rơ le chống đóng lại nhiều lần: Khi MC cắt đồng thời xung
đóng và xung cắt trong 30s, MC đóng và cắt ra ngay, không đóng lại. Đo điện
áp vận hành nhỏ nhất của rơ le.

9


- Đo dòng điện của động cơ tích năng cho lò xo đóng, thời gian tích năng
của động cơ phải < 15s, động cơ phải tích năng được ở điện áp thấp = 85%
Uđm.
- Kiểm tra giảm chấn cắt, kiểm tra mức dầu, rò rỉ dầu trong quá trình vận
hành.
- Kiểm tra bộ số đóng, bộ số cắt, và tiếp điểm phụ của máy cắt.
- Kiểm tra hệ thống sấy, đo điện trở sấy.
- Kiểm tra bộ giám sát mật độ khí SF6, kiểm tra sự làm việc của các cặp
tiếp điểm báo tín hiệu và khoá mạch thao tác MC khi mật độ khí SF6 thấp.
8. Kiểm tra trong vận hành: Sau 5 năm hoặc theo quy định riêng của người
vận hành, có thể đo thời gian thao tác của MC ( thời gian đóng, thời gian cắt,
thời gian đóng- cắt).
9. Kiểm tra hệ thống mạch nhị thứ, các rơ le bảo vệ, hàng kẹp…, thử đóng cắt
bằng điều khiển và bảo vệ.
4.1.3. Đại tu máy cắt (bảo dưỡng loại C):
-

Theo 1 trong các điều kiện sau:
Sau 30 năm vận hành.
Sau 10.000 lần thao tác đóng cắt cơ khí.
Khi dòng cắt ngắn mạch thoả mãn công thức sau:
Σn × I2 = 20.000 ( kA)2
- Theo quan hệ giữa số lần cắt ngắn mạch cho phép với giá trị dòng điện
cắt ngắn mạch tại nơi đặt máy cắt (xem hình 1-2).
Số lần đóng cắt

dòng ngắn mạch

10


Hình 1-2: Quan hệ giữa số lần đóng cắt ngắn mạch cho phép n với giá trị dòng điện cắt ngắn mạch In

Khối lượng công việc khi đại tu MC:
1. Tách MC khỏi lưới, làm các biện pháp an toàn.
2. Xem sổ theo dõi vận hành về những khuyết tật còn tồn tại trong
thời gian vận hành để có biện pháp khắc phục.
3. Rút khí SF6.
4. Mở buồng cắt và tháo các chi tiết trong buồng. Kiểm tra bằng mắt các
tiếp điểm và xi lanh thổi. Nếu có bất kỳ chi tiết nào bị mòn hoặc hồ quang
đánh cháy phải thay thế.
5. Thay bộ lọc.
6. Lắp lại buồng cắt, vệ sinh sứ.
7. Rút chân không và nạp lại khí SF6.
8. Kiểm tra đồng hồ áp lực khí, trong quá trình nạp khí SF6 kiểm tra và
hiệu chỉnh áp lực làm việc của tiếp điểm điện của động hồ.
9. Kiểm tra độ ẩm của khí SF6.
10. Kiểm tra rò rỉ khí SF6.
11. BTĐ:
- Kiểm tra tất cả các chi tiết trong BTĐ, các chi tiết không bị mòn, han
rỉ, nếu rỉ phải khử rỉ và bôi mỡ chống rỉ mới.
- Kiểm tra các khớp truyền động, ổ trục. Bôi mỡ vào các ổ trục.
- Kiểm tra cơ cấu nhả lẫy đóng, nhả lẫy cắt, cơ cấu tích năng.
- Kiểm tra giảm chấn cắt.
- Kiểm tra hoạt động của các bộ sấy chống ngưng tụ ẩm.
- Kiểm tra tất cả các hàng kẹp, các đầu nối mạch trong tủ BTĐ.
12. Kiểm tra mạch nhị thứ, mạch điều khiển, bảo vệ và tín hiệu, các rơ le
điều khiển, bảo vệ…
13. Kiểm tra bề mặt tiếp xúc của đầu máy cắt, nếu bề mặt không sáng
phải làm sạch, bôi trơn bề mằt tiếp xúc bằng 1 lớp Vaserline không a xít.
14. Sơn lại các chỗ sơn bị bong.
15. Thí nghiệm kiểm tra MC trước khi đưa vào vận hành.
Chú ý:
- Nếu đại tu MC và BTĐ để nhằm đạt tới mục đích 10.000 lần vận hành
đóng- cắt tiếp theo thì phải thay thế tất cả các phần động của MC.
- Nếu đại tu MC và BTĐ để nhằm đạt mục đích 2000 lần vận hành đóngcắt tiếp theo thì chỉ thay thế một số chi tiết đã mọn, hỏng.
4.2 Thí nghiệm máy cắt trước khi đưa vào vận hành:
MC sau lắp đặt, đại tu phải thực hiện các hạng mục thí nghiệm sau và so
sánh với các giá trị xuất xưởng hoặc tiêu chuẩn:
1. Đo điện trở cách điện các cực với đất và giữa 2 cực khi máy cắt cắt.
2. Đo điện trở tiếp xúc các cực khi máy cắt đóng.

11


3. Đo thời gian đóng, cắt của MC, thời gian tiếp xúc trong chu trình- cắt và
thời gian không tiếp xúc trong chu trình tự động đóng lại của máy cắt.
4. Đo thời gian tích năng cho lò xo đóng của máy cắt.
5. Đo điện trở 1 chiều cuộn đóng, cuộn cắt.
6. Đo điện trở 1 chiều và điện trở cách điện cuộn dây động cơ MC.
7. Đo điện áp thao tác nhỏ nhất của máy cắt khi đóng- cắt.
8. Kiểm tra các chức năng tín hiệu áp lực khí SF6 khi xuống thấp cấp 1,
cấp2.
9. Kiểm tra chức năng chống đóng lặp lại MC vào điểm sự cố.
10. Kiểm tra mạch sấy và điện trở sấy.
11. Đo điện trở cách điện mạch nhị thứ máy cắt.
12. Đo độ ẩm khí SF6.
13. Đo hàm lượng không khí trong khí SF6.
Nếu thông số đo được không đạt đúng như số liệu cho ở mục 1.3
chương I, phải báo các cho hãng gần nhất để hiệu chỉnh lại ( nếu là thí nghiệm
sau lắp đặt hoặc trong thời hạn bảo hành) hoặc phải xử lý lại MC nếu là thí
nghiệm sau đại tu.
Phụ lục 1: CẤU TẠO, NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC
CỦA MÁY CẮT VÀ BỘ TRUYỀN ĐỘNG
Cấu tạo máy cắt:
1. Cấu tạo trụ cực của máy cắt ( hình 1-1):
Máy cắt LTB-245 E1 có 3 trụ cực có cấu tạo giống nhau, mỗi trụ cực có
các bộ phận chính như sau: Buồng cắt, trụ đỡ sứ, hộp cơ khí (đế trụ cực), cơ
cấu cắt.
I.

12


1.
2.
3.
4.

Khối cắt
Sứ đỡ
Hộp cơ khí (đế trụ cực)
Cơ cấu cắt

Hình 1-1: Trụ cực máy cắt

2. Cấu tạo buồng cắt:

13


Buồng cắt gồm các bộ phận
chính sau:
1. Bộ phận tự thổi
2. Bộ phận dẫn dòng phía
3.
4.
5.
6.
7.
8.

dưới
Bulông M8×20 đệm
Bản đế phía dưới
Sứ cách điện
Bulông M12 × 50
Bộ phận dẫn dòng phía trên
Bộ phận chứa chất hấp thụ

Hình 2-1: Cấu tạo buồng cắt
3. Trụ đỡ:

1. Sứ cách điện
2. Thanh truyền động cách điện

Hình 3-1: Cấu tạo trụ đỡ
14


4. Cấu tạo hộp cơ khí, cơ cấu cắt:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Tay đòn
Kẹp
Thanh kéo
Hộp chứa lò xo
Lò xo cắt
Ê cu
Ê cu khóa
Nắp bảo vệ
Bulong M8×20

Hình 4-1: Cấu tạo hộp cơ khí, cơ cấu cắt
5. Bộ phận dẫn dòng phía trên:
1. Bản cánh phía trên
2. Bulông M8×20, vòng đệm
hãm, long đen
3. Phần dẫn dòng
4. Tiếp điểm hồ quang
Reference surface: Bề mặt làm
chuẩn (làm gốc)

Hình 5-1: Bộ phận dẫn dòng phía trên
6. Bộ phận tự thổi:
15


1. Khe hở
2. Thanh truyền động
3. Khối trụ tự thổi
4. Bulông M8×16
5. Lò xo tiếp xúc
Contact surface: Bề mặt
tiếp điểm

Hình 6-1: Bộ phận tự thổi
7. Bộ phận dẫn dòng phía dưới:
1. Bản cách đế (phía
dưới)
2. Bulông M8×20, vòng
đệm hãm, long đen
3. Phần dẫn dòng
4. Dải chất chịu nhiệt cao
5. Vòng đệm kín
6. Ống bạc lót dẫn hướng
7. Van đệm

Hình 7-1: Cấu tạo bộ phận dẫn dòng phía dưới
II. Cấu tạo bộ truyện động máy cắt:
16


Cấu tạo BTĐ lò xo BLK222: 3 pha 3 BTĐ riêng rẽ, BTĐ có vỏ hình
khối hộp, phía trên có nắp đậy, phía trước, phía sau có cửa để mở dùng khi lắp
đặt, bảo dưỡng, kiểm tra trong vận hành.
1. Khối động cơ
2. 2. Bộ truyền động
3. Bảngđiều khiển
4. Lò xo đóng
5. Bộ phận sấy

Hình 8-1: Bộ truyền động BLK 222
- Lò xo đóng nằm trong tủ BTĐ, lò xo cắt nằm trong hộp đế cơ khí của
trụ cực.
- Động cơ tự động tích năng cho lò xo đóng sau mỗi lần đóng, lò xo cắt
được tích năng trong quá trình đóng.
- Liên động đóng giữ năng lượng lò xo để chuẩn bị cho quá trình đóng
của máy cắt và kéo căng lò xo cắt. Liên động cắt giữ máy cắt đóng và chuẩn
bị cho quá trình cắt.
- Hộp số và các tay đòn, bánh răng để truyền chuyển động từ động cơ
đến lò xo đóng và từ lò xo đóng đến trục truyền động và các tiếp điểm của
máy cắt.
- Chốt đóng giữ lò xo đóng ở vị trí tích năng, để sẵn sàng đóng và khi
đóng sẽ tích năng cho lò xo cắt.
- Chốt cắt giữ máy cắt ở vị trí đóng, sẵn sàng cắt tức thời khi có xung
cắt.
- Giảm chấn cắt.
- Các khối tiếp điểm phụ.
- Khoá chuyển vị trí thao tác: Tại chỗ ( local), từ xa ( remote).
- Khoá để thao tác đóng cắt máy cắt tại chỗ.
- Rơ le chống đóng lại nhiều lần, rơ le giám sát áp lực khí SF6.
- Bộ sấy chống ngưng đọng nước trong tủ BTĐ, có 1 rơ le điều chỉnh
nhiệt độ sấy.
- Áp tô mát cấp nguồn cho động cơ.
- Áp tô mát cấp nguồn cho sấy.
17


- Ổ cắm điện xoay chiều.
- Bộ đếm số lần thao tác máy cắt.
II.
Nguyên lý làm việc của máy cắt: ( hình 1-1)
1. Nguyên lý dập hồ quang:
1. Khối trụ thổi
2. Bộ phận tự thổi
3. Bộ phận nén khí

Hình 1-1: Khối trụ cực của máy cắt( đang ở vị trí đóng)
- Máy cắt làm việc theo nguyên lý tự thổi. Khối trụ thổi (1) được chia
làm 2 phần: Bộ phận tự thổi (2) và bộ phận nén (3)
- Năng lượng hồ quang tạo áp lực trong ngăn 2, chuyển động tương đối
của xi lanh thổi tạo 1 áp lực trong ngăn 3.
- Khi cắt dòng điện lớn, năng lượng hồ quang lớn tạo áp lực trong ngăn 2
đủ lớn để dập tắt hồ quang (nguyên lý tự thổi).
- Khi cắt với dòng điện định mức làm việc bình thường, năng lượng hồ
quang nhỏ áp lực trong khoang 2 không đủ lớn để dập tắt hồ quang, chuyển
động tương đối của xi lanh thổi 1 tạo áp lực trong ngăn 3. Khi tiếp điểm dập
hồ tách ra, thì khí được nén trong ngăn 3 thổi ra và dập tắt hồ quang khi dòng
qua điểm 0. (nguyên lý pittông).

18


- Trong quá trình đóng, khối trụ thổi di chuyển lên trên. Các tiếp điểm
tiếp xúc với nhau và khối trụ thổi được lấp đầy khí SF6 .
2. Nguyên lý hoạt động của BTĐ BLK-222:
2.1 Nối cơ khí giữa BTĐ và trụ cực.
- Trong lắp đặt máy cắt, BTĐ được nối cơ khí với các trụ cực khí: Trụ
cực ở vị trí cắt, BTĐ ở vị trí cắt, lò xo đóng , lò xo cắt không tích năng.
1. Đĩa chỉ thị
2. Khe chỉ thị

Hình 2-1: Bộ truyền động
Min.: Lò xo đóng không được tích năng. Lò xo cắt được tích năng nếu
máy cắt đã đóng
Middle position( Yellow field- dải màu vàng): Bánh cóc trở về cơ cấu
giữ đóng, và lò xo đóng bắt đầu được kéo căng.
Max. (Green field-dải màu xanh): Lò xo đóng được tích năng hoàn toàn
Chú ý: Không được thao tác BTĐ khi BTĐ chưa được nối với MC và
MC chưa được nạp đủ áp lực.

1.1. Vị trí vận hành bình thường:

19


1. Liên động cắt
2. Liên động đóng

Hình 2-2: Vị trí vận hành bình thường
- Trong trạng thái vận hành bình thường, MC ở vị trí đóng, lò xo cắt, lò
xo đóng đã được tích năng, MC được giữ ở vị trí đóng nhờ cơ cấu liên động
cắt (1) của BTĐ.
- MC sẵn sàng cắt và cũng sẵn sàng hoàn thành chu trình TĐL:

O-0,3s-C,O
1.2.

Quá trình cắt:
1. Cơ cấu giữ cắt
2. Tay đòn cắt
3. Pittông cản dịu
cắt

Hình 2-3: Quá trình cắt
- Để cắt máy cắt: Chốt cắt ở cơ cấu giữ cắt (1) được giải phóng bởi cuộn
cắt. Tay đòn cắt (2) chuyển động theo chiều kim đồng hồ. Sự chuyển động
được giảm chấn ( cản dịu) ở vị trí cuối cùng của hành trình bởi pittông cản dịu
(3). Lò xo đóng vẫn được tích năng.
1.3. Quá trình đóng:

20


1. 1. Tay đòn đóng
2. 2. Gót liên động
3. Tay đòn cắt
4. Pisttong cản dịu
5. Cơ cấu giữ cắt
6. Cơ cấu giữ đóng

Hình 2-4: Quá trình đóng
- Để đóng được máy cắt: Chốt trong cơ cấu giữ đóng (6) được giải trừ
bởi cuộn đóng. Tay đòn đóng (1) bắt đầu di chuyển ngược chiều kim đồng hồ
và đẩy tay đòn cắt (3) sang phải. Tay đòn cắt (3) dừng lại ở vị cuối của hành
trình của nó ở vị trí giữa bánh cóc trong cơ cấu giữ cắt (5). Tay đòn đóng (1)
tiếp tục di chuyển theo chiều ngược kim đồng hồ cho đến khi nó nằm giữa
bánh cóc trong cơ cấu giữ đóng (6). Pittong cản dịu (5) được kéo dãn và được
chuẩn bị cho một lần cắt khác. Motor bắt đầu làm việc và tích năng cho lò xo
đóng vì thế máy cắt trở về vị trí vận hành bình thường.
- Bộ truyền động được chuẩn bị sẵn sàng cho một lần đóng mới sau khi
cắt.

Phụ lục 2: LẮP ĐẶT MÁY CẮT
1. Các nguyên tắc an toàn:
Khi làm việc với MC cao áp trong các điều kiện dưới đây cần lưu ý
và tuân theo các biện pháp an toàn tương ứng.
1.1 Làm việc gần điện áp cao:
Cắt mọi nguồn điện vào thiết bị và nối đất thiết bị
Tôn trọng mọi quy tắc an toàn hiện hành về làm việc ở nơi có điện áp
cao.
1.2 Làm việc trên thang máy và trên cao:
Phải tuân theo các chỉ dẫn về an toàn và đảm bảo sức khỏe. Tránh làm
việc trong điều kiện thời tiết nguy hiểm cho trèo cao.
1.3 Làm việc với nguồn điện áp thấp:
Có thể có cả điện xoay chiều và 1 chiều ở tủ BTĐ.
21


Không nối điện điều khiển và sấy trước khi công việc kết thúc.
1.4 BTĐ lò xo khi tích năng có thể tác động với lực lớn, rung động, giật thanh
nối liên động.
Cần làm cho mọi công việc lắp ráp và hiệu chỉnh các thanh nối liên
động trước khi lò xo tích năng.
1.5 Nạp áp lực khí SF6 cho MC.
Cần làm xong mọi việc lắp ráp, hiệu chỉnh trước khi nạp áp lực khí SF6
cho MC.
2. Bảo quản các phụ kiện MC trước khi lắp ráp:
- MC làm việc ở ngoài trời, thường được vận chuyển trong các điều kiện
phù hợp cho vận chuyển. Trước khi lắp, nếu để các phụ kiện này ở trong nhà
hoặc dưới mái che thì tốt. Còn nếu để ngoài trời ta để nguyên đai kiện, nên có
bệ đỡ để không bị ngập nước, gây ẩm. Nếu để lâu ngoài trời chúng phải được
che phủ bạt và nối điện cho bộ sấy ở BTĐ làm việc.
- Ưu tiên lưu kho BTĐ ở trong nhà nơi khô ráo.
3. Mở bao gói
- Đặt kiện hàng lên mặt bằng ngang trước khi mở gói.
- Kiểm tra có đủ các bộ phận theo phiếu đóng gói.
- Kiểm tra không có phần nào bị hư hỏng khi vận chuyển, đặc biệt là các
sứ.
- Kiểm tra áp lực khí trong trụ cực MC không bị tụt trong quá trình vận
chuyển.
- Báo lại các hư hỏng nếu có cho đại diện của ABB.
4. Lắp ráp tổ hợp các bộ phận.
4.1 Chuẩn bị:
- Trước khi tiến hành lắp đặt có đầy đủ dụng cụ và tài liệu hướng dẫn lắp
đặt.
- Dụng cụ chuyên dùng cho lắp đặt với mô men vặn từ 10-430Nm.
- Cẩu nâng và dây cẩu.
- Dầu mỡ đúng chủng loại theo quy định của nhà chế tạo.
4.2 Các ký hiệu lắp ráp:
- Máy cắt được đóng gói vào trong vài kiện để vận chuyển các bộ phận
được đánh dấu cho dễ lắp ráp. Các cực MC và BTĐ đã được hiệu chỉnh thí
nghiệm cùng nhau và được đánh dấu dể lắp ráp theo hình 4.1.1, số sê ri của
BTĐ tương ứng với số sê ri của trụ cực.
- Mỗi pha MC có 1 BTĐ riêng, lắp trên các trụ đỡ riêng, BTĐ loại BLK222.

22


1. Bộ truyền động pha A
2. Bộ truyền động pha B
3. Bộ truyền động pha C
4. Khối trụ cực A1
5. Khối trụ cực B1
6. Khối trụ cực C1

Hình 4.1.1: Đánh dấu lắp đặt
4.3 Móng MC:
Móng máy cắt phải bằng phẳng và cân ngang, độ sai lệch cho phép với
đơn vị milimét đối với vị trí các bu lông móng theo hình 4-2.

Hình 4.1.2: Móng máy cắt
4.4 Lắp trụ đỡ:
23


- Trụ đỡ gồm 4 thanh đỡ chính, 6 thanh ngang, 6 thanh giằng chéo, các
thanh ngang liên kết hàn với thanh đỡ chính.
- Lắp đặt các thanh của trụ đỡ theo hình 4-3, lưu ý các thanh có lỗ để lắp
ráp BTĐ.
- Sử dụng đầy đủ các bu lông, ê cu, vòng đệm và mô men vặn chặt là
430Nm.
1. Một nửa trụ đỡ
2. Thành giằng
3. Bulông đai ốc

Hình 4.2: Lắp trụ đỡ
4.5 Lắp trụ đỡ lên móng.
- Điều chỉnh độ thẳng đứng các trụ đỡ nhờ các ê cu 2.
- Đệm bằng các vòng đệm vào khoảng cách giữa ê cu và móng, đệm
càng mỏng càng tốt.
- Để lấy thăng băng ta xiết chặt các ê cu 2 ở phía dưới, sau đó vặn ê cu ở
phía trên.
- Sử dụng mô men vặn chặt 300- 350Nm.

24


1. Bulông M24
2. Ecu M24
3.Vòng
đệm
26,5×45×10
4.Vòng
đệm
khoảng chống
5. Móng trụ
6. Đế trụ đỡ

Hình 4-3: Lắp ráp trụ đỡ lên móng
4.6 Lắp đặt các trụ cực máy cắt lên trên trụ đỡ.
- Buộc các dây cẩu cực MC vào bên dưới mặt bích đầu trụ cực như hình
4-4. Bằng cách này ta nâng trụ cực từ trạng thái nằm ngang từ trong kiện hàng
ra, lưu ý vị trí dây cẩu trên trụ cực của MC.
- Kiểm tra trụ cực MC trước khi tổ hợp lắp trên các trụ, xem chúng có bị
rò khi trong quá trình vận chuyển không. Kiểm tra bằng cách tháo đai ốc nắp
đậy 1 và ấn ti của van 1 chiều 2 bằng cách dùng thanh tròn có đường kính Ф
= 5mm. Nếu còn khí thì phải nghe thấy tiếng gió thổi ra từ đó. Nếu không
nghe tiếng thì tức là trụ cực đã bị rò khí và phải được sửa chữa trước khi lắp
đặt. Sau khi làm xong thì lắp đai ốc đậy 1 vào vị trí cũ.
- Lắp trụ cực của MC vào trụ đỡ theo hình 4-6, lắp bu lông 1 và vặn chặt
bằng tay.

25


Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×