Tải bản đầy đủ

Đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công giá đỡ

Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh
MỤC LỤC

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN ............................................................................................. 3
LỜI NÓI ĐẦU ..................................................................................................4
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG SẢN
XUẤT .................................................................................................................... 5
1.1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG: .................................................5
a. Công dụng của chi tiết: ............................................................................. 5
b.

Điều kiện làm việc: ................................................................................ 5

c. Các yêu cầu kỹ thuật và sự phù hợp của các yêu cầu này với điều kiện
làm việc của chi tiết: ..................................................................................... 5
d. Kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật: .................................................................. 6
1.2 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: .............................................................6
a. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:.................................................................. 6
b. Khối lượng của chi tiết: ............................................................................ 7

c. Xác định dạng sản xuất: ............................................................................ 7
CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .............. 8
2.1 Chọn phôi: ............................................................................................ 10
2.2 Các phương pháp chế tạo phôi: ............................................................ 10
a. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:............................................................... 10
b. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại: ............................................................ 10
c. Đúc trong khuôn kim loại:....................................................................... 11
d. Đúc ly tâm: .............................................................................................. 11
e. Đúc áp lực: ............................................................................................. 11
f. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:...................................................................... 12
g. Đúc liên tục: ........................................................................................... 12
2.3 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi:
........................................................................................................................ 12
2.4 Hình thành bản vẽ lồng phôi ................................................................. 14
CHƯƠNG III: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI .. 15
3.1 Phân tích chọn phương pháp gia công các bế mặt: .......................... 15
3.2 Phân tích chọn chuẩn công nghệ .......................................................... 17
3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi ............................................... 18
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ................................................ 21
1
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

4.1 Cấu trúc các nguyên công. .................................................................. 21
4.2. Thiết kế các nguyên công...................................................................... 22
4.2.1
Nguyên công 1 : Phay thô mặt phẳng 9 ....................................... 22
4.2.2

Nguyên công 2 : Phay thô mặt phẳng 5 và 6 ............................... 24

4.2.3

Nguyên công 3: Phay tinh mặt phẳng 9 ....................................... 26

4.2.4

Nguyên công 4: Phay tinh mặt phẳng 5 và 6 ............................... 28

4.2.5

Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa,vát mép lỗ Ø20 .................... 30

4.2.6
4.2.7

Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa,vát mép lỗ Ø25 ................... 32
Nguyên công 7 : Khoan, taro lỗ ren M6. ..................................... 34

4.2.8 Nguyên công 8 : Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu .......... 36
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 6. ............ 37
5.1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công 6 ....................................... 38
a.

Khoan lỗ đặc đạt Ø23 .......................................................................... 38

b.
c.

Khoét lỗ Ø24,8 .................................................................................... 39
Doa lỗ Ø25 .......................................................................................... 40

5.2 Tra lượng dư gia công cho các nguyên công còn lại. .......................... 44
6.1 Xác định chế độ cắt cho nguyên công 6 ( khoan, khoét, doa, vát mép
lỗ ∅𝟐𝟓) ........................................................................................................... 46
6.1.1
6.1.2

Khoan lỗ ........................................................................................ 47
Khoét lỗ ......................................................................................... 50

6.1.3

Doa lỗ ............................................................................................ 53

6.2 Xác định chế độ cắt cho các nguyên công còn lại bằng phương pháp tra
bảng 57
6.2.1

Nguyên công 1 .............................................................................. 57

6.2.2

Nguyên công 2 .............................................................................. 57

6.2.3
6.2.4

Nguyên công 3 .............................................................................. 58
Nguyên công 4 .............................................................................. 58

6.2.5

Nguyên công 5 .............................................................................. 59

6.2.6

Nguyên công 7 .............................................................................. 61

TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................ 64

2
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ ĐỠ
70±0,1

Ø40

Ø48

A


Ø25+0,021
0

0.2 A
Ø20+0,021

30

-0,2

15

Rz20

60-0,2

M6x1
2 l?
1

Rz20

1,25

vát 1x45°

Rz20

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG SẢN
XUẤT
CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
CHƯƠNG III: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 6.
CHƯƠNG VI : TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT

3
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và
ngành kỹ thuật nói chung - Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt
trong nền kinh tế quốc dân.
Trong chương trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một
phần căn bản, nhằm trang bị cho học viên, sinh viên kiến thức về thiết
kế chế tạo các loại máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp.
Môn học công nghệ chế tạo máy đã truyền đặt các tiêu chuẩn thiết kế
và gia công chi tiết. Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại
các kiến thức đã được học trong trường để áp dụng vào thực tiễn vào
đề tài mà mình được giao. Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá
trình học tập, thực tiễn và được đem tổng hợp lại để áp dụng.
Để tài nhóm em được giao là: “THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG
NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ”. Đề tài này rất mới mẻ đối
với chúng em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực
tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi sai sót trong quá trình thiết kế
đồ án, rất mong sự chỉ bảo của các thầy trong khoa để đề tài của em
được hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến
của các thầy.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày…tháng…năm 2017

4
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG
SẢN XUẤT
1.1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG:
a. Công dụng của chi tiết:
Căn cứ vào bản vẽ của chi tiết ta thấy rằng bề mặt làm việc chủ
yếu của chi tiết là 2 lỗ  25 và  20 và các mặt đầu a, b, c.
Hai lỗ  25 và  20 có chức năng là đỡ trục khi trục được lắp vào.
Mặt khác, 2 lỗ ren M6 có tác dụng là giữ chặt trục khi trục được lắp
vào 2 lỗ. Khi lắp các trục có rãnh then vào 2 lỗ ren này có tác dụng
làm cho trục có thể di chuyển dọc giá đỡ mà không bị xoay.
b. Điều kiện làm việc:
Giá đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn
do trục quay trên giá gây ra. Các lực đó có thể là lực dọc trục, lực
hướng tâm, trọng lực của các chi tiết đặt trên nó
c. Các yêu cầu kỹ thuật và sự phù hợp của các yêu cầu này với điều kiện làm
việc của chi tiết:
 Yêu cầu về vật liệu và chất lượng phôi trước khi gia công cắt gọt:
- Vật liệu chế tạo phôi là gang xám với các yêu cầu về thành phần
hóa học: C = 3.2 – 3.5%, Ni = 0.5 – 0.7%, Cr = 0.5 – 0.6%, S < 0.
12%, P < 0.12%
 Giới hạn bền kéo 15 kG / mm 2
 Giới hạn bền uốn 32 kG / mm 2
 Độ cứng HB 163-229 (Sổ tay thiết kế cơ khí [1] tr.175)

5
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

- Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc, sau khi đúc phải được ủ
hoặc thường hóa để khử ứng suất và tăng khả năng cắt gọt. Phôi không có
hiện tượng biến cứng, rỗ khí hay rỗ xỉ.
 Yêu cầu về độ chính xác về kích thước và vị trí tương quan:
Khi thiết kế chi tiết cần chú ý tới kết cấu của nó như sau:
- Độ cứng vững của càng.
- Đường tâm của các lỗ phải song song với nhau.
d. Kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật:
- Các lỗ trên chi tiết phải có độ chính xác cao.
- Đường tâm của 2 lỗ phải vuông góc với mặt đầu của chi tiết.
- Các đường tâm lỗ phải song song với nhau.
1.2 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:


Sản xuất đơn chiếc



Sản xuất hàng loạt



Sản xuất hàng khối
Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợp

lý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để tạo
phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí
sản xuất thấp nhất.
a. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
- Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được
tính theo công thức sau:

 
 

N  N 0 .m 1 
1


 chiếc/năm
 100  100 
- Trong đó:
6
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

 N0 - Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là 20000.
 m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1.


 - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm

phụ tùng, lấy trung bình   10  20% .


 - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,

  35
- Ta chọn: N 0  20000 (chiếc/năm),   15%;   4%
- Khi đó:

15 
4 

N  20000.1. 1 
 1 
  23920 (sp/năm)
 100  100 

b. Khối lượng của chi tiết:
Khối lượng của chi tiết được tính theo công thức sau: M  .V
o Trong đó:
-

 : Khối lượng riêng của chi tiết (Kg/m 3)

-

V : Thể tích của chi tiết (m 3)

-

Vật liệu gang xám:  gang xam  7200 kg / m3

Thể tích chi tiết V=0,1537.10 -3 m3
- Do đó khối lượng của sản phẩm là:
 M   .V  7200.0,1537.103  1,107 kg

c. Xác định dạng sản xuất:
Chi tiết có khối lượng 1,107kg và sản lượng chế tạo trong một
năm là 2390 sản phẩm. Cho nên dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt
vừa. (Bảng 3-2 tài liệu [1] 173).

7
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập,
cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích
bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi
tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo
phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết
ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi
làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều
kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất
(khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan
tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng
loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại
phôi thường được sử dụng:


Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ
thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ
đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu
gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương
pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.
Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng
dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí
tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc
8

Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn
chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và
giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất
cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.



Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng
trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ
bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự
do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng
phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng
suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng
phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải
có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn
và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với
cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.



Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng
trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục
bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then,
mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép
hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định
hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu,
các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi
tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi
cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính
xác phôi cán có thể đạt từ 9  12. Phôi cán được dùng hợp lý trong
trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó
9

Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó
gia công, đắt tiền.
Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng
ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.
2.1 Chọn phôi:
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn
phương pháp đúc vì:
-

Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

-

Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên

đầu tư thấp.
-

Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

-

Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để

có thể tiếp tục gia công tiếp theo.
2.2 Các phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
a. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị
đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17 .
- Độ nhám bề mặt: RZ  160m .
 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không

cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
b. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:
Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính
xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo
khuôn cao.
10
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16 .
- Độ nhám bề mặt: RZ  80m .


Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu
gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với
dạng sản xuất loạt vừa và lớn.

c. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng
gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu
nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15 .
- Độ nhám bề mặt: RZ  40m .


Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết
tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản
suất loạt vừa.

d. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng,
đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó
định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì
chứa nhiều tạp chất và xỉ.
e. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm,
Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm
xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
11
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt
nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
f. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 68mm
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng
vật đúc đến 100 kg
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
g. Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng
kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm
nguội (còn gọi là bình kết tinh)
- Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn
được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ
cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng
sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát
– mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II. (sản xuất hàng loạt)
- Cấp chính xác kích thước IT14  IT17 .(Bảng 3-13 I-tr.185)
- Độ nhám bề mặt: RZ  40m (Bảng 3-13 I-tr.185)
2.3 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của
phôi:
- Lượng dư gia công cơ tổng cộng và dung sai kích thước cho các bề
mặt của phôi được tra dựa vào các yếu tố:
12
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021


GVHD: KS Lê Văn Cảnh

Cấp chính xác của chi tiết đúc.

 Kích thước danh nghĩa lớn nhất trên chi tiết.
 Vị trí của bề mặt so với mặt phân khuôn.
 Vật liệu của chi tiết đúc.
 Căn cứ là dạng sản xuất hàng loạt lớn nên các lỗ  25 và  20 sẻ
không thể đúc được bởi vì khi đúc các lỗ sẻ xuất hiện các rỗ khí. Do
vậy mà 2 lỗ  25 và  20 chúng ta phải để đặc.
- Từ cách chế tạo phôi trên ta có thể tra bảng 3-95 (I-tr.252) lượng dư
gia công của vật đúc cấp chính xác II. Khi đó ta có được lượng dư
gia công của vật đúc bằng gang được đúc trong khuôn kim loại.
 Kích thước danh nghĩa 60 mm (Khoảng cách cao nhất giữa mặt
trên và mặt dưới của giá đỡ)
- Với mặt phân khuôn đã chọn trong bản vẽ, ta tra được lượng dư cho
mặt dưới là 3mm và mặt trên là 4mm (bảng 3-95 [1] tr.252). Khi đó,
kích thước danh nghĩa cho phôi đúc sẽ là:
D =60+3+4=67 (mm)
- Tra bảng 3-98 tài liệu [1] ta được dung sai cho kích thước này là:
67±0.8 mm.

13
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

2.4 Hình thành bản vẽ lồng phôi
Dưới đây là bản vẽ lông phôi của chi tiết:
70±0,1

Ø40±0,5

Ø48±0,5

A

 0.2 A

67±0,8

4

vát 1x45°

3

3

14
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

CHƯƠNG III: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI
Bản vẽ đánh số:

3.1 Phân tích chọn phương pháp gia công các bế mặt:
-

Bề mặt 5,6,9: mặt trên – mặt dưới
 Loại bề mặt: mặt phẳng.
 Yêu cầu độ nhám: Rz=20 m
 Kích thước tương quan giữa 2 bề mặt: 600,2

 Do đó có thề gia công bằng phương pháp: Phay, bào, mài.

15
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

Bảng 3.1: Cách phương pháp gia công
Độ nhám bề

Cấp chính xác

mặt

Phương pháp gia công

Đạt

Kinh
tế

Ra( m )

được

Thô

12-14

-

6,3-12,5

MẶT

Tinh

11

10

3,2-6,3

ĐẦU

Mỏng

8-9

6-7

0,8-1,6

Thô

12-14

-

12,5-25

Tinh

11-13

-

3,2-6,3

Mỏng

8-10

7

0,8-1,6

8-11

-

3,2

6-8

-

0,8-1,6

6-7

6

0,2-0,4

PHAY

BÀO

Nửa
MÀI
PHẲNG

tinh
Tinh
Mỏng

 Để tăng năng suất gia công, phù hợp với loại bề mặt, đạt độ nhám theo

yêu cầu. Nên ta chọn phương pháp gia công: Phay thô + phay tinh +
mài tinh.
-

Bề mặt 3,8: 2 lỗ ren
 Loại bề mặt: 2 lỗ ren
 Ta chọn phương pháp gia công: Khoan và taro

-

Bề mặt: 2 lỗ chính 1,2:  25 và  20
 Loại bề mặt: hai lỗ chính.
 Độ nhám : Ra = 1,25 m
16

Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

 Độ vuông góc của 2 lỗ với mặt trên (mặt dưới) là 0,2.
 Phương pháp gia công:Khoan+ Khoét + Doa tinh.

3.2 Phân tích chọn chuẩn công nghệ
Giá đỡ là một chi tiết dạng càng, khối lượng gia công chủ yêu tập
trung vào các lỗ  25 và  20 . Việc chọn chuẩn thô ban đầu là rất quan
trọng. Với chi tiết này ta có 3 phương án chọn chuẩn thô:
- Phương án 1: Chọn mặt phẳng (a) làm chuẩn thô để gia công các bề
mặt (b) và bề mặt (c).
- Phương án 2: Chọn mặt phẳng (b), mặt phẳng (c) là chuẩn thô để
gia công mặt phẳng (a).
- Phương án 3: Dùng mặt trụ ngoài  48 và  40 làm chuẩn thô để gia
công các mặt phẳng còn lại.
Nhận xét:
- Phương án 1 và phương án 3 chọn chuẩn thô như vậy không đủ
để đảm bảo một số yêu cầu của chuẩn thô:
- Không đảm bảo phân phối đều lượng dư gia công.
- Rất khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ  25 và  20
- Bề mặt làm chuẩn thô là dạng tròn do vậy việc gá đặt khó khăn
và phức tạp.
Với phương án 2 đưa ra ta thấy nó đảm bảo một số yêu cầu sau của
chuẩn thô:
- Bề mặt (b), (c) có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân
phối đủ và đều lượng dư gia công.
- Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ và mặt đáy với độ dịch chuyển
sai khác là nhỏ nhất.
 Do đó ta chọn bề mặt (b), (c) làm chuẩn thô gia công.

17
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi
Có 2 phương án được lựa chọn với trình tự, chuẩn và các phương pháp
gia công các bề mặt được đưa ra dưới đây:
 Bảng thống kê các phương án:
Phương án 1:
Stt
PA

Số bề mặt

Số của bề

nguyên

gia

mặt

công

công

định vị



tên

Mặt trên

9

Mặt dưới

5,6

2. Khoan

2 lỗ ren

1,2,9

3. Tarô

2 lỗ ren

1,2,9

1. Phay

2 lỗ  25 ,
4. Khoan
1

 20

5. Khoét,

2 lỗ  25 ,

doa

 20

9

9

Dạng
máy
công
nghệ
Phay
đứng
Khoan
đứng
Tarô
đứng
Khoan
đứng
Doa

tọa

độ

Mặt trên

6. Mài

Mặt dưới

5,6

Mặt

9

bên

trái
Mặt

Mài
7

bên

4

phải

18
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

Phương án 2:
Số
PA

Stt và tên nguyên
công

bề
mặt
gia
công

1. Phay thô mặt
đầu 9

Mặt đầu
9

2. Phay thô mặt
đầu 5

Mặt đầu
5 và 6

3. Phay tinh mặt
đầu 9

Mặt đầu
9

4. Phay tinh mặt

Mặt đầu

đầu 5 và 6

5

Số của bề
mặt
định vị

5,4,7

9,4,7

5,4,7

9,4,7

Dạng
máy
công
nghệ
Phay
đứng
Phay
đứng
Phay
đứng
Phay
đứng

5. Khoan ,khoét,
2

doa,vát

mép

lỗ  20

9,4,7

lỗ  25

9,4,7

2 lỗ ren

1,2,9

lỗ  20

Khoan
đứng

6. Khoan, khoét,
doa,vát

mép

lỗ  25
7. Khoan, Tarô

Khoan
đứng
Khoan
đứng

8. Kiểm tra độ
vuông óc giữa

9,4,7

lỗ và mặt đầu

19
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

Nhận xét :
 Phương án 1:
- Ưu điểm : gia công 2 lỗ chính  25 và  20 đạt kích thước yêu cầu sau
đó dùng làm chuẩn định vị để gia công 2 lỗ ren, đảm bảo độ đồng tâm
của 2 lỗ làm việc chính và đạt được độ chính xác cao.
- Nhược điểm : Việc gia công 2 lỗ chính trước khó đạt độ chính xác cao
trong những nguyên công đầu tiên, dễ bị lệch tâm và ảnh hưởng đến
độ vuông góc cần đạt được so với mặt trên và mặt dưới.
 Phương án 2:
-Ưu điểm : Dùng 2 lỗ chính và mặt trên làm chuẩn định vị để gia công 2
lỗ ren nên đạt được độ chính xác cao.
-Nhược điểm : Hai lỗ chính  25 và  20 là 2 lỗ làm việc chính nhưng lại
không được gia công trước, việc sử dụng 2 lỗ chính làm chuẩn định vị
nhưng do bề mặt thô chưa qua gia công nên dễ sai số về hình dáng và
vị trí tương quan giữa 2 lỗ ren, ảnh hưởng đến độ song song của 2 tâm
lỗ.
 Qua quá trình phân tích và so sánh giữa 2 phương án. Ta quyết định

chọn phương án 2 làm phương án trình tự gia công sản phẩm này.

20
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
4.1 Cấu trúc các nguyên công.
Nguyên công 1:

Phay thô mặt đầu trên 9

Nguyên công 2:

Phay thô mặt đầu dưới phía Ø48 và Ø40

Nguyên công 3:

Phay tinh mặt đầu trên 9

Nguyên công 4:

Phay tinh mặt đầu dưới phía Ø48 và Ø40

Nguyên công 5:

Khoan, khoét, doa,vát mép lỗ Ø20

Nguyên công 6:

Khoan, khoét, doa,vát mép lỗ Ø25

Nguyên công 7:

Khoan, taro lỗ ren M6.

Nguyên công 8:

Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu

21
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

4.2. Thiết kế các nguyên công.
4.2.1

Nguyên công 1 : Phay thô mặt phẳng 9

a. Sơ đồ gá đặt.

Hình 4.1. Sơ đồ gá đặt phay thô mặt phẳng 9
b. Các bước công nghệ.
Phay thô mặt phẳng 9
c. Chọn máy.
Chọn máy 6H12 có các thông số sau: (tra [3]-bảng 9-38 trang 74)
-

Công suất động cơ : 7kW

-

Kích thước bàn máy : 320x1250 mm2

-

Hiêu suất: 0,7
22

Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

d. Dụng cụ cắt
Căn cứ vào sản lượng là sản xuất hàng loạt nên ta chọn dao phay mặt
đầu có gắn mảnh kim loại cứng. Theo bảng 4-3 Tài liệu [1] –trang 293 :
ta chọn mảnh hợp kim cứng BK8. Dao có tuổi bền là T=400 ( tra bảng 7
sách TKĐA-CNCTM).
Kích thước của dao : tra bảng TL [1] trang 376
D=100mm, B=39mm, d=32mm , Z=10.
e. Định vị và kẹp chặt
- Định vị.
Chọn bề mặt phía dưới của chi tiết làm chuẩn thô. Chi tiết được
định vị bằng 3 chốt tỳ chỏm cầu, chính được định vị trên mặt phẳng 5,
ở mặt phẳng 6 chúng ta dung một chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững
của chi tiết trong quá trình gia công.
Ngoài ra chi tiết còn được định vị bằng 1 khối V cố định và một
khối V di động hạn chế 3 BTD. Khối V cố định hạnh chế 2 BTD khối
V di động hạn chế 1 BTD
- Kẹp chặt.
Chi tiết được kẹp chặt bởi khối chữ V cố định và 1 khối V di
động.
f. Dụng cụ kiểm tra.
- Thước kẹp

23
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021
4.2.2

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

Nguyên công 2 : Phay thô mặt phẳng 5 và 6

a. Sơ đồ gá đặt.

Hình 4.2. Sơ đồ gá đặt phay thô mặt phẳng 5 và 6
b. Các bước công nghệ.
Phay thô mặt phẳng 5
Phay thô mặt phẳng 6
c. Chọn máy.
- Chọn máy 6H12 có các thông số sau: (tra [3]-bảng 9-38 trang 74)
-

Công suất động cơ : 7kW

-

Kích thước bàn máy : 320x1250 mm2

-

Hiêu suất: 0,7

d. Dụng cụ cắt
- Dụng cụ cắt được chọn theo kết cấu của bề mặt gia công, vật liệu, độ
chính xác và năng suất yêu cầu.
- Khi chọn dao phải chú ý đến kích thước của bề mặt gia công, đặc biệt
24
Đồ án CNCTM


Nhóm 6 – Lớp DQS 04021

GVHD: KS Lê Văn Cảnh

đối với những dao không định kích thước
- Kích thước và các thông số hình học của dao phải được ghi đầy đủ.
- Độ cứng vững của dao là rất cần thiết, vì vậy đồi với từng bề mặt gia
công cụ thể phải chọn dao có đủ độ cứng vững.
Căn cứ vào sản lượng là sản xuất hàng loạt nên ta chọn dao phay mặt
đầu có gắn mảnh kim loại cứng. Theo bảng 4-3 Tài liệu [1] –trang 293 :
ta chọn mảnh hợp kim cứng BK8. Dao có tuổi bền là T=400 ( tra bảng 7
sách TKĐA-CNCTM).
Kích thước của dao : tra bảng TL [1] trang 376
D=100mm, B=39mm, d=32mm , Z=10.
e. Định vị và kẹp chặt
- Định vị.
Chọn bề mặt trên của giá làm chuẩn tinh. Chi tiết được định vị trên
một phiến tỳ phẳng định vị 3 BTD . Ngoài ra chi tiết còn được định vị
bằng một khối V di động và một khối V cố định.
Khối V di động định vị 1 BTD
Khối V cố định định vị 2 BTD
- Kẹp chặt.
Chi tiết được kẹp chặt bởi 1 khối chữ V cố định và 1 khối V di động.
f. Dụng cụ kiểm tra.
- Thước kẹp

25
Đồ án CNCTM


Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×

×