Tải bản đầy đủ

quy trình gia công gối đỡ

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
.................................................................................................................................
Giáo viên hướng dẫn

1


A . LỜI NÓI ĐẦU
Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất
lượng sản phẩm cơ khí , việc đề ra quy trình công nghệ

thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng.
Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính
công nghệ cao , sản phẩm làm ra được sử dụng rộng
rãi , việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công
việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc thiết kế quy
trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân
giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất .
Làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn , đáp ứng được
nhu cầu của thò trường.
Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công
nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ
được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp
lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng ,
giá thành, thời gian.
Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy
hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm. Tuy vậy ,
đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện
lần đầu tiên , nên không thể tránh khỏi các sai sót
trong quá trình tính toán , thiết kế. em mong được các
thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo
cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng
phong phú hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy trong khoa,
đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn Lê Văn Sinh đã chỉ
bảo để em hoàn thành đồ án này.
2


CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.
1. CHỨC NĂNG, NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT :
Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm để đỡø chi
tiết máy. Để làm được việc đó, nó được thiết kế để
đỡ, đònh vò và giữ chi tiết nhằm đảm bảo khi làm
việc với sai số trong phạm vi cho phép.
Gèi ®ì cã d¹ng h×nh trơ trßn,trong cã khoan c¸c lç , tõ ®ã ta
thÊy gèi ®ì lµ chi tiÕt d¹ng hép.
Gèi ®ì dïng ®Ĩ ®ì c¸c trơc quay trong m¸y. BỊ mỈt lµm
viƯc chđ u lµ c¸c lç: 42, 12, mặt đế là mặt phía trên
đế.
Gối đỡ dùng để đỡ trục. Gối đỡ chòu tác dụng


của các lực đặt lên trục và truyền các lực này vào
thân máy, bệ máy.
Gối đỡ có thể dùng để dẫn hướng, nhờ đó mà
trục có vò trí nhất đònh trong máy và quay, trượt tự do
quanh một đường hay một điểm.
2. ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC :
_ Trục quay với vận tốc rất cao, nếu dùng ổ lăn tuổi
thọ của ổ sẽ rất thấp, do đó ta nên dùng gối đỡ.
_ Gối đỡ làm việc trong các điều kiện làm việc như
trong nước, trong môi trường ăn mòn.
_ Khi tải trọng va đập và dao động, Gối đỡ đều làm
việc tốt nhờ khả năng gá đặt lên thân máy.
_ Khi trục làm việc giữa ngõng trục và gối đỡ có sự
trượt tương đối, do đó sinh ra ma sát trượt trên bề mặt
làm việc của ngõng trục và gối đỡ. Có ba dạng ma
sát : ma sát ướt, nửa ướt, khô và nửa khô. Khi ma
3


sát khô và nửa khô, bề mặt làm việc bò mài mòn
rất nhanh.
- Gèi ®ì lµm viƯc trong ®iỊu kiƯn chÞu lùc vµ chÞu t¶i träng
kh¸ lín do trơc quay trªn gi¸ g©y ra. C¸c lùc ®ã cã thĨ lµ lùc
däc trơc, lùc híng t©m, träng lùc cđa c¸c chi tiÕt ®Ỉt trªn
nã.
- Gèi ®ì lµ chi tiÕt chÞu nÐn ,do vËy vËt liƯu ®Ĩ chÕ t¹o lµ
gang x¸m GX 15- 32 lµ hoµn toµn hỵp lÝ. Gèi ®ì ®ỵc ®óc tõ
gang x¸m.
3. YÊU CẦU KỸ THUẬT :
Gối đỡ có tác dụng đỡ trục và đònh hướng, do đó độ
chính xác về độ song song giữa đường tâm lỗ đỡ trục
và mặt đế, cũng như khoảng cách, kích thước lổ phải
đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu.
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa 2 lỗ bắt bu lơng trên mặt đế là

100 0, 2 với bề mặt trước là 18 mm.
- Đảm bảo độ nhám bề mặt lỗ lắp ghép là Rz = 5 (  m) (1,25).
- Trên bản vẽ chi tiết độ nhám của lỗ 42 là Ra =
1,25 và kích thứơc lổ là 42+0,025.
- Do lổ 42 nếu có lắp bạc nên chọn kiều lắp có độ
dôi trong hệ thống lổ

H7
, [8]
p6

- Độ song song giữa đường tâm lổ so với mặt đe nhỏ
hơn 0,05
- Độ vuông góc của đường tâm so với mặt đầu nhỏ
hơn 0,05
- Độ nhám các bề mặt còn lại là R a=2,5
4. KẾT CẤU :
4


Hình dạng kết cấu chi tiết thuận lợi, hợp lý nên dễ
dàng trong quá trình chế tạo phôi. Do đó ta không
cần sửa đổi kết cấu.
Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, kết cấu của chi
tiết là phù hợp.
Vật liệu của chi tiết là gang xám GX15-32 có các
thông số sau. [7]
Độ

Độ

bền

rắn

Kg

Thành phần hóa học
C
Si
MN

-

S

/ HB

mm2
k
u
15

P

32

Không
 2,0

 0,5

229
3,7
2,4
Tổ chức Peclit – Ferit

0,8

163

 3,5

quá
 0,3 0,15

- Gang chòu nén và chòu uốn tốt hơn chòu kéo, cơ tính
khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và rung
động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc
mà có thể chọn các mác gang khác nhau. Không
cần thay đổi vật liệu.
5. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI
TIẾT GIA CÔNG
Gèi ®ì lµ mét chi tiÕt cã kÕt cÊu kh¸ ®¬n gi¶n, do vËy ta
kh«ng thĨ gi¶m lỵc ®ù¬c kÕt cÊu h¬n n÷a, ph¬ng ph¸p ®óc
kÕt cÊu nµy víi vËt liƯu lµ gang x¸m hoµn toµn phï hỵp.
- Nh÷ng bỊ mỈt trong cđa c¸c lç rÊt hay gỈp sù rç co trong
qu¸ tr×nh ®óc.
5


- C¸c bỊ mỈt chÝnh cÇn ®¹t ®é chÝnh x¸c cao, bỊ mỈt phơ
®é chÝnh x¸c kh«ng cao.
- C¸c bỊ mỈt cÇn gia c«ng: mỈt ®¸y, mỈt trªn, 2 lç 12, 2
mỈt bªn, c¸c lç 42, M10. C¸c bỊ mỈt chÝnh cã cÊp ®é
chÝnh x¸c cao (7 , 8, 9).

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. BẢN VẼ CHI TIẾT

Hình 1: Chi tiết gối đỡ
* Sản lượng chi tiết cần chế tạo
một năm của nhà máy là
S¶n lỵng hµng n¨m :

6


N=N1.m(1+


)
100

Trong đó :
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm.
N1: Số sản phẩm đợc( số máy ) đựơc sản xuất trong một
năm.
N1= 16 000.
m : số chi tiết trong một sản phẩm : m=1.
: số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ: = 7%.
: số phế phẩm chủ yếu trong các phân xởng đúc và rèn

: = 6%.
Do vậy ta có : N= 12 000.1.(1+

76
) = 13560 ( chi tiết /
100

năm).
Trọng lợng của chi tiết : Q = V. ( kG).
gangxam =( 6,8-7,4) (Kg/ dm 3 ).

V Là thể tích của chi tiết gia công:

Vì chi tiết gia công có hình dáng không theo một hình hình
dáng nào cụ thể nên ta có thể tính thể tích tơng đối của chi
tiết nh sau:
7


V= V1+V2+V3-V4
V1:

Thể

tích

phần

trụ

tròn

V1=3,14.302.45=127170

:

(mm3)=0,13 (dm3)
V2,V3:

Thể

tích

phần

chân

đế:

V1=V2=

40.30.18

=21600(mm3)=0,022(dm3)
V4:

Thể

tích

phần

42:

lỗ

V4=3,14.212.45=62313,3(mm3)=0,062(dm3)
V=0,13+0,022+0,022-0,062=0,112 (dm3)

Q = 7,4.0,112 =0,83 Kg
Q1- trng lng ca chi tit
Dng sn xut

< 4kG

n chic

> 200kG
4 : 200Kg
Sn lng hng nm ca chi tit(chic)
<5
< 10

Hng lot nh

55 11

10 200

100 -500

Hng lot va

100 300

200 500

500 7500

Hng lot ln

300 1000

500 1000

5000 50000

< 100

Hng khi
> 1000
> 5000
> 50000
Bng 1.[ B2.6.Sỏch Thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy]
Da vo bng trờn thỡ chi tit c sn xut hng lot ln:
c im ca dng sn xut hng lot ln
Ti mi v trớ lm vic (ch lm vic) c thc hin c nh mt nguyờn
cụng no ú.
Cỏc mỏy c b trớ theo quy trỡnh rt cht ch.
S dng nhiu mỏy t hp, mỏy t ng, mỏy chuyờn dựng v ng dõy
t ng.
Gia cụng chi tit v lp rỏp sn phm c thc hin theo phng phỏp
dõy chuyn liờn tc.
S dng gỏ chuyờn dựng, dng c chuyờn dựng v cỏc thit b o t
ng hoỏ.
m bo nguyờn tc lp ln hon ton.
8


Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.

9


CHƯƠNG 3: DẠNG PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI .
1. Mục đích của việc chọn phơi
Phương pháp tạo phơi phụ thuộc vào chức năng và kết cấu của chi tiết, vật
liệu, u cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt và kích thước của chi tiết gia cơng, quy
mơ và tính linh hoạt của sản xuất.
Việc xác định phương pháp tạo phơi hợp lý sẽ đảm bảo u cầu kỹ thuật
của chi tiết kích thước của phơi phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho q trình
gia cơng hình dáng của phơi càng giống chi tiết càng tốt. u cầu này cho phép
giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia cơng, giảm sai số in dập dẫn đến tăng
năng xuất, hạ giá thành sản phẩm.
2. Cơ sở chọn phơi
Khi chọn phơi cần dựa trên cơ sở sau:
- Vật liệu và cơ tính của vật liệu chi tiết gia cơng.
- Kích thước, hình dáng của chi tiết gia cơng.
- Số lượng chi tiết cần chế tạo.
- Điều kiện kỹ thuật cụ thể của cơ sở sản xuất.
- Căn cứ vào hệ số sử dụng vật liệu K.
3. Dạng phơi:
- Chi tiết có dạng hộp, vật liệu bằng gang xám, khối
lượng nhỏ không chòu va đập, khi làm việc ta có thể
chọn dạng phôi đúc. Dạng sản xuất hàng loạt vừa,
hình dạng không quá phức tạp.
4. Phương pháp chế tạo phơi :
Từ kết cấu chi tiết ta co thể chọn phương pháp đúc để tạo phơi vì:
+ Ưu điểm:
- Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.
10


- Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương
pháp khác khó hoặc khơng chế tạo được.
- Tuỳ theo mức độ đầu tư cơng nghệ mà các chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác
cao hay thấp.
- Dễ cơ khí hố tự động hố, cho năng xuất cao giá thành thấp và đáp ứng được
tính chất linh hoạt trong sản xuất.
+ Nhược điểm:
- Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót và để kiểm tra chất lượng của
vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại.
Chọn dạng đúc:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
* Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành
thấp, trang thiết bò đơn giản, thích hợp cho dạng sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
* Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính
xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn
mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt vừa và lớn
- Độ nhám bề mặt: Rz 80m
* Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bò dầu tư lớn,
phôi có hình dáng gần giống với chi tiết. Giá thành
sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối

11


- Độ nhám bề mặt: Rz 40m
* Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc
biệt là hình ống, hình xuyến
* Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức
tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bò đắt tiền
nên giá thành sản phẩm cao
* Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được
dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh
tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương
pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy”
Chọn phương án đúc phôi trong khuôn cát.
Bộ mẫu phải thoã mãn các điều kiện cơ bản như
sau :
- Tạo hình chính xác phôi đúc.
- Có độ bền cao để có thể sản xuất đủ số lượng
khuôn đúc.
- Nhẹ để tiện sử dụng.
- Giá thành thấp.
- Bảo đảm độ chính xác trong thời hạn sử dụng.
- Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc thường dùng
mẫu bằng gỗ.
12


- Bộ mẫu bằng nhựa có thể giữ độ chính xác trong
thời gian dài, nhưng có giá thành

cao và không

phù hợp với điều kiện nhà xưởng hiện có.
- Bộ mẫu kim loại tuy có giá thành cao nhưng giữ được
độ chính xác lâu dài, phù hợp với điều kiện sản
xuất của nhà xưởng. Đồng thời do chi tiết có hình
dạng đơn giản, kích thước nhỏ, dạng sản xuất chi tiết
là hàng loạt vừa. Do đó ta chọn phương pháp phôi
đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuông
bằng máy.
* Lượng dư gia cơng của phơi
Độ côn của mẫu, lượng dư bù co, góc đúc tránh
nứt.
 Độ côn của mẩu ()
Trò số độ xiên thoát khoan ở mặt ngoài của mẫu
và hộp ruột.
Chiều dày thành bên của gối đỡ bằng 45 (mm)  Độ
xiên lấy theo cách “trừ”
Chiều cao thoát khuôn bằng 74 (mm), mẫu kim loại.
Tra bảng 24, [7]    0045’ . Chọn góc thoát khuôn  =
0045’
 Độ dư gia công cơ là lượng dư để gia công cắt gọt,
làm cho chi tiết có kích thước chính xác và độ bóng
bề mặt cần thiết.
Cấp chính xác II, tra bảng 19 [7]
 Lượng dư bề mặt phía trên : 2,5(mm)
 Lượng dư bề mặt phía dưới : 2,5 (mm)
13


 Lượng dư bề mặt bên

: 2,5 (mm)

Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí đó với những
lổ lắp ghép trong vật bằng gang xám.
Bảng 20 , [7]. Lượng dư của lổ : 5 (mm) (đường kính)
Chi tiết được đúc lổ khi lổ có đường kính   20 (cm).
Với lổ 12, 10 trên chi tiết, ta đúc đặc.
* Bản vẽ khn đúc

Chi tiết có hình dạng đơn giản, vật liệu gang xám,
độ co ngót ít. Nên có thể không dùng đậu ngót. [7]
Sai lệch cho phép về chiều dày thàng không gia
công theo TCVN385-70
Bảng 16, [7]   1 (mm)
Lượng dư âm trên mẫu phải có do hai phần khuôn
không áp sát với nhau làm cho kích thước vật đúc
sẽ lớn hơn so với bản vẽ.
Bảng 27, [7]  1,5 (mm)
Ruột thẳng đứng, cứng vững.
* bản vẽ lồng phôi

14


CHÖÔNG 4: THIEÁT KEÁ QUY TRÌNH GIA COÂNG.
1. Phân tích và chọn chuẩn định vị
15


Chn chun hp lý s nõng cao chớnh xỏc gia cụng, n gin quỏ trỡnh
gỏ t v kt cu ca c cu nh v v kp cht, gim bt thi gian ph. Do ú
vic chn chun phi tho món 2 yờu cu :
- m bo cht lng chi tit trong sut quỏ trỡnh gia cụng
- m bo nng sut cao giỏ thnh h
* Mt s nguyờn tc khi chn chun:
- Khi chn chun phi da theo nguyờn tc 6 im khng ch ht s bc t
do cn thit hp lý nht, tuyt i trỏnh thiu nh v v siờu nh v, trong mt
s trng hp trỏnh tha nh v .
- Chn chun sao cho khụng b lc ct, lc kp lm bin dng chi tit quỏ
nhiu, ng thi lc kp phi nh nhm gim sc lao ng ca cụng nhõn v
m bo kp an ton
- Chn chun sao cho thit k gỏ n gin thớch hp vi loi hỡnh sn xut
ỏp ng c yờu cu k thut t ra.
Gối đỡ là một chi tiết dạng hộp , khối lợng gia công chủ yếu
tập chung vào gia công các lỗ. Do vậy để gia công đợc nhiều lỗ
trên nhiều bềmặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh. Ta cần
chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ chuẩn
tinh phụ 12 vuông góc với mặt phẳng đáy đó.
Nguyên công đầu tiên là phải gia công bề mặt tạo chuẩn.
Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công này rất quan trọng . Với
chi tiết này ta có 3 phơng án chọn chuẩn thô :
Phơng án 1: dùng mặt trên 2 lỗ 12.
Phơng án 2: dùng mặt trên và mặt bên
Phơng án 3: dùng mặt trụ ngoài 60
Nhận xét : phơng án 2 & phơng án 3 chọn mặt chuẩn thô
nh vậy không đảm bảo một số yêu cầu sau:
Không đảm bảo phân phối đều lợng d gia công.
16


Bề mặt làm chuẩn thô là dạng tròn do vậy việc gá
đặt khá khó khăn và phức tạp.
Với phơng án 1 đã đa ra ta thấy nó đảm bảo 1 số yêu cầu
sau của chuẩn thô :
Bề mặt trên này có lợng d gia công nhỏ và đều nên
đảm bảo phân phối đủ và đều lợng d gia công .
Đảm bảo vị trí tơng quan giữa các lỗ & mặt đáy với
độ dịch chuyển sai khác là nhỏ nhất.
Do vậy ta chọn phơng án 1 : Chọn chuẩn thô là mặt trên 2
lỗ12.
Tham khảo hớng dẫn trong giáo trình công nghệ chế tạo
máy và hớng dẫn làm đồ án công nghệ chế tạo máy, ta lập thứ
tự các nguyên công nh sau:
2. Lp quy trỡnh cụng ngh
Da trờn cỏc nguyờn tc khi thit k nguyờn cụng cn m bo nng sut
v chớnh xỏc yờu cu. Nng sut gia cụng ca nguyờn cụng ph thuc vo
ch ct, s bc cụng ngh, s ng chuyn dao v th t thc hin chỳng
trờn cỏc nguyờn cụng. Do ú phi phi quyt nh phng ỏn trỡnh t cỏc
nguyờn cụng gia cụng. Ta cú cỏc phng ỏn cụng ngh gia cụng gi sau :
Phng ỏn 1:
- Nguyờn cụng 1: Phay mt trờn 2 l 12
- Nguyờn cụng 2: Phay mt ỏy
- Nguyờn cụng 3: Khoan 2 l 12
- Nguyn cụng 4: Phay mt trờn
- Nguyờn cụng 5: Phay 2 mt bờn
- Nguyờn cụng 6: Khoột , doa, vỏt mộp l 42
- Nguyờn cụng 7: Khoột , doa, vỏt mộp, taro ren M10
- Nguyờn cụng 8: Kim tra song song
Phng ỏn 2:
17


- Nguyên công 1: Phay mặt trên 2 lỗ 12
- Nguyên công 2: Phay mặt đáy
- Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ 12
- Nguyễn công 4: Phay mặt trên
- Nguyên công 5: Phay 2 mặt bên
- Nguyên công 6: Tiện, vát mép lỗ 42
- Nguyên công 7: Khoét , doa, vát mép, taro ren M10
- Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song
Kết luận: Qua 2 phương án trên ta thấy, về bước quy trình công nghệ thì có số
lượng các bước như nhau. Nhưng đối với phương án 2 thì có sử dụng thêm máy
tiện nên phức tạp hơn về gá đặt cũng như số lượng máy sử dụng. Chính vì vậy ta
chọn phương án 1 để làm phương án gia công.\

18


3. Quy trình gia công
NGUYÊN CÔNG 1 : Phay mặt trên 2 lỗ 12

* Đònh vò:
Chi tiết được đặt lên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, mặt bên được tỳ bởi 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự
do, mặt cạnh của chi tiết cũng được đònh vò bằng 1
chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do, như vậy chi tiết bò khống
chế 6 bậc tự do. Bên cạnh đó chi tiết được kẹp chặt
bởi một đòn kẹp vào lỗ 42
* Gia công trên máy phay 6H12
Thông số của máy:
- Công suất động cơ: 7Kw
- Bề mặt làm việc: 320x1250 mm
- Số vòng quay giới hạn trục chính: 30 – 1500 (v/ph)
- Lượng chạy dao giới hạn: 23,5-1180 (mm/ph)
- Số cấp tốc độ trục chính: 18
* Dao phay mặt đầu thép gió P.18
19


Bước công nghệ :
- Phay thô mặt
- Phay tinh mặt
* Dụng cụ kiểm tra : thước cặp ccx 2%.
* Bậc thợ : bậc 3.
* Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho từng
bước công nghệ.
Phay thô CCX 14, độ nhám Rz = 80 (m).
Lượng dư trung gian khoảng 2,5  3 (mm).
Phay tinh CCX 9 , độ nhám Ra = 0,8 (m).
Lượng dư trung gian khoảng 0,6  0,2 (mm).
NGUYÊN CÔNG 2 : Phay mặt đáy

* Đònh vò:
Chi tiết được đặt lên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, mặt bên được tỳ bởi 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự
20


do, mặt cạnh của chi tiết cũng được đònh vò bằng 1
chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do, như vậy chi tiết bò khống
chế 6 bậc tự do. Bên cạnh đó chi tiết được kẹp chặt
bởi một đòn kẹp vào lỗ 42
* Gia công trên máy phay 6H12
Thông số của máy:
- Công suất động cơ: 7Kw
- Bề mặt làm việc: 320x1250 mm
- Số vòng quay giới hạn trục chính: 30 – 1500 (v/ph)
- Lượng chạy dao giới hạn: 23,5-1180 (mm/ph)
- Số cấp tốc độ trục chính: 18
* Dao phay mặt đầu thép gió P.18
Bước công nghệ :
- Phay thô mặt
- Phay tinh mặt
* Dụng cụ kiểm tra : thước cặp ccx 2%.
* Bậc thợ : bậc 3.
* Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho từng
bước công nghệ.
Phay thô CCX 14, độ nhám Rz = 80 (m).
Lượng dư trung gian khoảng 2,5  3 (mm).
Phay tinh CCX 9 , độ nhám Ra = 0,8 (m).
Lượng dư trung gian khoảng 0,6  0,2 (mm).
NGUYÊN CÔNG 3 : Khoan, doa 2 lỗ 12

21


* Đònh vò:
Chi tiết được đặt lên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự
do, mặt bên được tỳ bởi 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự
do, mặt cạnh của chi tiết cũng được đònh vò bằng 1
chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do, như vậy chi tiết bò khống
chế 6 bậc tự do. Bên cạnh đó chi tiết được kẹp chặt
bởi một đòn kẹp vào lỗ 42
* Gia công trên máy khoan 2H125
-

Bề mặt làm việc của bàn máy:400x450mm

-

Cơng suất 2.2kw

-

Lực tiến dao:900 kg

-

Moment xoắn:2500kgcm

-

Dịch chuyển lớn nhất của trục chính:170mm

-

Đường kính lớn nhất khoan được:25mm

-

Phạm vi tốc độ:45-2000 vg

-

Phạm vi bước tiến:0.1-1.6mm/vg

* Dao phay mặt đầu thép gió BK6

22


Mũi khoan hợp kim cứng có 10,8 , mũi
hợp kim cứng có 11,5 , mũi doa bằng

khoét bằng
thép hợp kim

cứng có 12
* Các bước công nghệ :
- Khoan lổ 10,8
- Khoét lổ 11,5
- Doa lổ12
* Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2%.
* Bậc thợ : bậc 3.
Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho từng
bước công nghệ.
Khoan CCX 14, độ nhám Rz = 40 (m).
Khoét CCX 10 , độ nhám R z = 20 (m), lượng dư trung
gian khoảng 1 (mm)
Doa CCX 8 , độ nhám RZ = 12,5 (m), lượng dư trung gian
khoảng 0,5 (mm)
NGUYÊN CÔNG 4 : Phay hai mặt bên

23


* Đònh vò: Chi tiết đònh vò 5 bậc tự do: Chi tiết đặt
lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ khống
chế 2 bậc tự do, kẹp chặt bởi cơ cấu đòn kẹp
* Chọn máy gia cơng : Chọn máy phay 6H12 có :
-Tốc độ nhỏ nhất của máy là : nmin 30(vòng / phút )
-Tốc độ lớn nhất của máy là : nm 1500(vòng / phút )
-Cơng suất của máy : N =7(kw)
Để phay 2 mặt bên, ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời 2
mặt bên của chi tiết, tra bảng (4-84/369[I]) Chọn dao phay dĩa ba mặt răng gắn
mảnh thép gió p18, có các thơng số sau:
+Đường kính D = 315 (mm)
+Đường kính trục d = 60 (mm)
+Số răng Z = 30(răng)
+Bề rộng B = 20 (mm)
- Chuyển động cắt : Chi tiết gá trên bàn máy chuyển động tịnh tiến , dao phay
chuyển động quay tròn
-

Vì Rz = 40 nên ta chỉ cần thực hiện 1 bước phay thơ la đạt u cầu

* Lượng dư gia cơng một bên là 2,5 mm
* Bước công nghệ :
- Phay thô mặt
Phay tinh mặt
NGUYÊN CÔNG 5 : Khoan – Doa – Vát mép – Ta
rô ren M10
* Đònh vò: Chi tiết đònh vò 6 bậc tự do: Chi tiết đặt
lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, 1 lỗ 12 đònh vò
bởi chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do, lỗ còn lại
đònh vò bởi chốt trám khống chế 1 bậc tự do. Mặt
khác chi tiết được kẹp chặt bởi 2 đòn kẹp lên mặt
trên 2 lỗ 12.
24


* Chọn máy: Tra bảng 9-21 T3, Chọn máy 2H125 với các thông số kỹ thuật sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm
+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm
+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm
* Chọn dao:
+ Dao khoan lỗ : dùng dao thép gió đường kính d=9,8 mm; L=120 mm; l=60
mm.
+ Dao doa lỗ : dùng dao thép gió đường kính d=10 mm; L=120 mm; l=60 mm.
+ Dao Ta-rô:
+ Dao vaùt mep
* Thứ tự các bước nguyên công:
+ Khoan lỗ 9,8
+ doa lỗ 10
+ Vát mép
+ Tarô ren M10

25


Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×