Tải bản đầy đủ

giao trinh mai mat phang tru ngoai con ngoai

GIÁO TRÌNH

MÔ ĐUN: MÀI MẶT PHẲNG
TRỤ NGOÀI CÔN NGOÀI
TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP, CAO ĐẲNG

1


MỤC LỤC

2


DANH MỤC BẢNG

DANH MỤC HÌNH

3



GIÁO TRÌNH MÔ ĐUN
Tên mô đun: Mài mặt phẳng, trụ ngoài, côn ngoài
Mã mô đun: CG451309
Vị trí tính chất của mô đun:
- Vị trí: Mô đun mài mặt phẳng, trụ ngoài côn ngoài được bố trí sau khi sinh viên đã
học qua các mô đun, Mô đun CG451303, CG451304, CG451301, CG451205.
- Tính chất:
+ Là mô đun chuyên môn nghề thuộc các Mô đun, mô đun đào tạo nghề tự chọn.
+ Mô đun mài mặt phẳng là mô đun để thực hiện các nguyên công cuối trong quy
trình cắt gọt kim loại khi gia công chi tiết thẳng và phẳng, trang bị kiến thức mài cơ bản
trước khi sinh viên thực tập tốt nghiệp và thi tốt nghiệp.
Mục tiêu mô đun
- Về kiến thức:
+ Trình bày được nguyên lý, công dụng, tính chất của công nghệ mài.
+ Phân tích được các yếu tố cắt khi mài.
+ Trình bày được cấu tạo của đá mài, phương pháp chọn vật liệu đá mài phù hợp với
vật liệu gia công.
+ Giải thích được yêu cầu cân bằng đá mài, phương pháp cân bằng.
- Về kỹ năng:
+ Xác định được các yêu cầu kỹ thuật khi mài mặt phẳng.
- Rà gá được phôi đạt yêu cầu và an toàn khi gia công.
+ Vận hành thành thạo máy mài phẳng để mài mặt phẳng đúng quy trình quy
phạm, đạt cấp chính xác 8-7; độ nhám cấp 7-9; dung sai hình dánh hình học, vị trí tương
quan ≤ 0,02/100; đúng thời gian đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy.
+ Phát hiện được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và có biện pháp đề phòng.
+ Đánh giá được kết quả sản phẩm làm được và rút ra những bài học kinh nghiệm
sau khi học xong mo-đun này.
- Về năng lực tự chủ và trách nhiệm:
+ Chấp hành đúng quy định, nội quy thực hành.
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng
tạo trong công việc.

4

4


Nội dung chính mô đun
Bảng 1: Phân bố thời gian chương trình
Số


TT
1

2

3

4

5

5

Tên chương, mục
Bài 1: Quá trình cắt gọt khi mài và các
phương pháp mài
Thời gian:3giờ
1. Những đặc điểm khác nhau giữa mài và
tiện, phay, bào
2. Sơ đồ mài
3. Lực cắt gọt khi mài
4. Công suất mài
5. Mài tiến dọc
6. Mài tiến ngang
7. Mài quay tròn
8. Mài phối hợp
Bài 2: Những yếu tố ảnh hưởng đến chất
lượng của bề mặt mài
Thời gian:2 giờ
1. Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng
của bề mặt mài
2. Sự thay đổi cấu trúc lớp bề mặt mài
3. Ứng suất dư bên trong của vật mài
4. Xác định chế độ mài
Bài 3: Cấu tạo và ký hiệu các loại đá mài
Thời gian:3 giờ
1. Các loại đá mài
2. Tính chất và công dụng của các loại đá
mài
3. Chất dính kết
4. Độ hạt, mật độ và độ cứng của đá mài
5. Ký hiệu, hình dạng của đá mài
6. Chọn và kiểm tra chất lượng đá mài
Bài 4: Phương pháp thử và cân bằng đá
mài
Thời gian:2 giờ
1. Cách thử nghiệm đá mài
2. Phương pháp cân bằng tĩnh
3. Phương pháp cân bằng động
4. Các bước tiến hành cân bằng đá mài
Bài 5: Lắp và sửa đá mài

Tổng
số
3

Thời gian

Thực
thuyết hành
1
2

2

1

1

3

1

2

4

1

3

8

2

6

Kiểm
tra

5


Số
TT

6

7

8

9

6

Tên chương, mục
Thời gian:5 giờ
1. Phương pháp gá lắp đá mài
2. Phương pháp rà sửa đá
3. Lắp đá mài
4. Rà sửa đá mài bằng mũi sửa đá kim cương
5. Kiểm tra hoàn chỉnh.
Bài 6: Vận hành máy mài phẳng
Thời gian:10 giờ
1. Đặc tính kỹ thuật của máy mài phẳng
2. Các bộ phân cơ bản của máy mài phẳng
3. Thao tác vận hành máy mài phẳng
4. Chăm sóc và bảo dưỡng máy mài
5. Vệ sinh công nghiệp
Bài 7: Mài mặt phẳng trên máy mài phẳng
Thời gian:20 giờ
1. Các phương pháp mài mặt phẳng
2. Các dạng sai hỏng khi mài phẳng, nguyên
nhân và cách khắc phục
3. Mài mặt phẳng
4. Kiểm tra hoàn chỉnh
5. Vệ sinh công nghiệp
Bài 8: Vận hành máy mài tròn vạn năng
Thời gian:15 giờ
1. Đặc tính kỹ thuật của máy mài
2. Các bộ phân cơ bản của máy mài
3. Nguyên lý làm việc của máy mài tròn vạn
năng
4. Thao tác vận hành máy mài
5. Chăm sóc và bảo dưỡng máy mài
6. Vệ sinh công nghiệp
Bài 9: Mài mặt trụ ngoài trên máy mài
tròn vạn năng
1. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết khi mài.
2. Các phương pháp mài mặt trụ ngoài trên
máy mài tròn vạn năng
2.1. Mài theo phương pháp tiến dọc
2.2. Mài theo phương tiến ngang theo cữ
2.3. Mài tiến ngang(mài cắt)
2.4. Mài phân đoạn
3. Các dạng sai hỏng khi mài mặt trụ ngoài,
nguyên nhân và biện pháp đề phòng, khắc

Tổng
số

Thời gian

Thực
thuyết hành

4

1

3

20

2

17

4

2

2

14

2

12

Kiểm
tra

1

6


Số
TT

4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6

10

7

Tên chương, mục
phục.
4. Thứ tự các bước tiến hành.
. Sửa đá.
. Chọn chế độ mài.
. Chọn giá đỡ.
. Gá lắp chi tiết lên trục gá.
. Cắt thử và đo.
. Tiến hành mài.
5. Kiểm tra hoàn thiện.
6. Vệ sinh công nghiệp.
Bài 10: Mài mặt côn ngoài trên máy mài tròn
vạn năng
Thời gian: 15 giờ
1. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mài
2. Các phương pháp mài mặt côn ngoài trên
máy mài tròn vạn năng
3. Các dạng sai hỏng khi mài mặt côn ngoài,
nguyên nhân và biện pháp đề phòng, khắc
phục.
4. Thứ tự các bước tiến hành
5. Kiểm tra hoàn thiện.
6. Vệ sinh công nghiệp.
Cộng

Tổng
số

Thời gian

Thực
thuyết hành

Kiểm
tra

13

2

10

1

75

15

58

2

7


Bài 1
QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI MÀI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI
Mục tiêu của bài:

- Giải thích rõ các đặc điểm khác nhau giữa gia công mài và gia công tiện, phay
bào.

- Trình bày được nguyên tắc chung của mài, nguyên lý áp dụng cho nguyên công mài bất
kỳ như: mài tiến dọc, ngang, quay tròn, phối hợp.

- Nhận dạng chính xác sơ đồ nguyên lý mài, phân tích rõ lực cắt và công suất khi
mài.
Nội dung chính:
1. Những đặc điểm khác nhau giữa mài và tiện, phay, bào
Mài là một phương pháp gia công kim loại bằng cắt gọt kim loại, máy mài chiếm
khoảng 25% trong số máy cắt kim loại.
Hiện nay máy mài không chỉ dùng ở các nguyên công tinh mà còn ở các nguyên
công thô khi cần có năng suất và hiệu quả cao.

- Khi cắt tinh mài đạt độ bóng ∇ 8 ÷ ∇ 12 (Ra = 0.63 ÷ 0.04), IT4 ÷ IT6, độ chính xác đạt
(0.002 ÷ 0.003 mm).

- Tốc độ cắt lớn (120 ÷ 300 m/s), nên nhiệt độ mài cao (10000).
- Tiết diện phôi cắt bé.
- Đá mài là dụng cụ cắt nhiều lưỡi, hạt mài có hình dạng và vị trí khác nhau đồng thời cắt
các góc cắt khi mài không hợp lý, ta coi mài là quá trình cào xước liên tục.

- Do không thay đổi vị trí và hình dạng hình học của hạt mài nên cần việc điều chỉnh quá
trình mài.

- Trong quá trình mài đá mài có khả năng tự mài sắc một phần.
2. Sơ đồ mài

8

8


Hình 1: Sơ đồ mài

3. Lực cắt gọt khi mài
Quá trình mài coi mỗi hạt mài là 1 lưỡi cắt, các hạt mài chịu tác dụng của các lực cản
chống bị phá huỷ của vật liệu gọi là lực cắt.
Lực cắt tác dụng lên đá mài theo phương chuyển động chính tiếp tuyến với
bề mặt đá ký hiệu là PZ.
Lực pháp tuyến, ký hiệu là PY.
Trị số lực cắt mài phụ thuộc chủ yếu vào tốc độ cắt lượng kim loại trong
một đơn vị thời gian W, lượng đó tính bằng tích của S, t và Vđ.
W = Vđ.Sđ.t (mm3/ph)

9

9


Trong đó:

Vđ : vận tốc đá mài

Sđ : lượng chạy dao dọc chi tiết, mm/vg.
t: chiều sâu cắt hướng kính (chiều sâu sau một hình trình kép),
mm/HTK
4. Công suất mài
Để tính công suất mài ta chủ yếu dựa vào thành phần lực tiếp tuyến P Z, thường PZ
được tính bằng công thức thực nghiệm sau:
PZ = CPZ.Vct0.7.Sđ0.7.t0.8(N)
Trong đó: CPZ: hệ số đặc trưng cho loại vật liệu gia công và điều kiện mài.
- Với thép nhiệt luyện: CPZ = 2.2
- Với thép chưa nhiệt luyện: CPZ = 2.1
- Với gang: CPZ = 2.0
Vct: vận tốc chi tiết gia công, m/ph.
Sđ : lượng chạy dao dọc chi tiết, mm/vg.
t: chiều sâu cắt hướng kính (chiều sâu sau một hình trình kép),
mm/HTK
Có thể đánh giá trị số lực cắt qua hệ số khả năng cắt K, đặc trưng cho tốc độ cắt đi
một lượng vật liệu ứng với 1 KG lực pháp tuyến Py sinh ra.
K=

Qm
Py

(

mm3
.KG)
ph

Trong đó: Qm: tốc độ cắt vật liệu. Mm3/ph.
Khi mài sắc hợp kim cứng K giảm rõ rệt, khoảng K =
40 − 50

mm3
.KG
ph

Khi mài sắc kim cương: - Liên kết Bakelít, khoảng K =
10 − 25

10

mm3
.KG
ph

10


- Với liên kết kim loại, khoảng K =
5 − 15

mm3
.KG
ph

Lực xuất hiện khi mài cũng tác động lên chi tiết mài. Khi đó cần phải sửa đá làm
tăng tính năng cắt gọt và độ chính xácvề hình dạng hình học đá mài.
Công suất của động cơ cần để quay đá mài Nđ:
Nđ =

PZ .Vñ
102.η1

( KW )

η1 : hiệu suất của cơ cấu truyền dẫn đá.

Vđ : vận tốc đá mài, m/s
Công suất động cơ cần quay chi tiết Nct:
Nđ =

PZ .Vct
60 .102 .η 2

( KW )

η 2 : hiệu suất của cơ cấu truyền dẫn chi tiết.

PZ : KG
Vd
Thường Vct = 60 ÷ 100, nên công suất Nct < Nđ rất nhiều.

5. Mài tiến dọc
Máy mài trục đứng có bàn di chuyển qua lại mài bằng bề mặt đá mài. Do trục đứng
và diện tích tiếp xúc giữa đá mài và chi tiết lớn hơn, nên máy này có các đường cắt
dày. Vật liệu dày đến 13 mm có thể loại bỏ trong một lần đi qua trên các máy lớn
thuộc kiểu này. Một bộ phận trên hầu hết các máy mài này cho phép nghiêng đầu
mài vài độ so với phương thẳng đứng. Điều này cho phép áp suất lớn hơn ở vành đá
mài tiếp xúc với chi tiết gia công và dẫn đến sự loại bỏ kim loại nhanh hơn. Khi đầu
mài được đặt thẳng đứng và việc mài được thực hiện trên mặt đá mài. Kiểu bề mặt
được tạo ra là một loạt các cung đông dạng giao nhau. Nếu đầu mài nghiêng tạo ra
kiểu

nửa

vòng tròn.

11

11

Hình 2: Mài tiến dọc


6. Mài tiến ngang
Máy mài trục đứng có bàn máy chuyển động qua lại, để mài các mặt phẳng của chi
tiết. Chi tiết gia công di chuyển tới lui dưới đá mài, đá mài được dẫn xuống để cắt
theo chiều sâu mong muốn. Lượng ăn dao đạt được bằng chuyển động ngang của bàn
ở đầu mỗi hành trình.

Hình 3: Mài tiến ngang
7. Mài quay tròn
Máy mài quay tròn dùng để mài các chi tiết tròn phẳng. Kiểu bề mặt đặc biệt cho
thích hợp cho việc mài các chi tiết phải quay khi tiếp xúc với nhau. Chi tiết này được
giữ trên mâm từ của bàn máy và được đi qua dưới đá mài. Lượng ăn dao thu được
nhờ sự chuyển động ngang của đầu mài. Loại máy mài cho phép mài các chi tiết tròn
nhanh hơn vì đá mài luôn luôn tiếp xúc với chi tiết gia công.
8. Mài phối hợp
Loại máy mài trục đứng có bàn quay, mài các bề mặt hoàn thiện bằng bề mặt đá mài
thay vì bằng chu vi đá mài như ở máy mài trục ngang. Kiểu máy mài này tương tự
xuất hiện một loạt các cung giao nhau . Máy mài trục đứng có tốc độ loại bỏ kim loại
nhanh hơn máy mài trục ngang.

12

12


13

13


Câu hỏi:
Câu 1: Nêu những đặc điểm khác nhau giữa mài và tiện, phay, bào?
Câu 2: Quá trình tạo thành phoi khi mài qua các giai đoạn nào sau đây:
A. Giai đoạn trượt
B. Giai đoạn nén
C. Giai đoạn tách phoi
D. Cả A, B, C

14

14


Bài 2
NHỮNG YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG CỦA BỀ MẶT MÀI
Mục tiêu của bài:

- Giải thích được các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của chi tiết mài và định
hướng khắc phục
- Phân tích rõ sự thay đổi cấu trúc tế vi lớp bề mặt mài, ứng suất dư bên trong của
chi tiết mài và chọn chế độ mài thích hợp
Nội dung chính:
1. Những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt mài

• Vật liệu được mài: Vật liệu mềm như đồng thau hoặc nhôm sẽ không cho phép đạt độ
bóng cao như các vật liệu kim loại đen cứng hơn. Độ bóng có thể được tạo ra trên các
chi tiết gia công bằng thép đã tôi, tốt hơn nhiều so với thên thép mềm hoặc gang.

• Lượng dư mài: Nếu phải lấy đi một lượng vật liệu lớn, nên dùng đá mài có cấu trúc
thưa, hạt thô. Điều này sẽ không tạo ra độ bóng tốt bằng đá mài hạt mịn, cấu trúc dày.

• Sự lựa chọn đá mài: Đá mài chứa hạt mài dòn (dễ vở) sẽ tạo ra độ bóng tốt hơn đá mài
làm bằng các hạt chắc. Đá mài hạt mịn, cấu trúc dày sinh ra bề mặt láng hơn đá mài hạt
thô, mật độ thưa. Đá mài quá mềm giải phóng hạt mài quá dễ, khiến chúng bị cuốn vào
giữa đá mài và chi tiết gia công, tạo thành các vết sâu trên chi tiết gia công.

• Sự chỉnh sửa đá mài: Đá mài được gọt giũa không chính xác, sẽ để lại vết xước trên bề
mặt chi tiết gia công. Khi gọt giũa đá mài nên cẩn thận di chuyển mũi kim cương đi qua
mặt đá mài một cách chậm rãi. Luôn luôn gọt giũa đá màu để lộ ra các hạt mài mới và
đảm bảo mọi sự chà bóng hoặc các hạt lạ đã được loại ra khỏi chu vi dá mài. Các đá
mài mới không được cân bằng chính xác và điều chỉnh đúng sẽ sinh ra vết xước trên bề
mặt chi tiết gia công.

• Tình trạng máy: Máy nhỏ hoặc máy có bạc lót trục chính bị lỏng sẽ không tạo ra độ
chính xác và độ bóng bề mặt tốt, giữ máy luôn sạch sẽ.

• Lượng ăn dao: Lượng ăn dao lớn có khuynh hướng tạo ra độ bóng kém.
15

15




Anh hưởng của tốc độ đá mài: Độ nhẵn bề mặt tăng khi tốc độ quay của đá tăng,
tốc độ đá mài thường dùng trong khoảng 28- 35 m/s, có thể dùng tốc độ mài cao tới
60m/s gọi là mài nhanh.
Bảng 2: Đồ thị s, v, t



Độ hạt của đá mài: Độ nhẵn bề mặt của chi tiết mài phụ thuộc vào độ hạt của đá
mài, nếu độ hạt càng lớn (kích thước hạt mài càng nhỏ) đá mịn thì độ nhẵn
càng cao, trên đồ thị hình biểu thị mối quan hệ của độ hạt và độ nhẵn bề mặt
Bảng 3: Độ hạt của đá mài

16

16


2. Sự thay đổi cấu trúc lớp bề mặt mài
Hình dạng, kích thước và cách bố trí của các hạt kim loại có ảnh hưởng rất lớn đến
chất lượng chi tiết máy. Dưới tác dụng của nhiệt độ trong vùng cắt, cấu trúc của kim
loại bị thay đổi mạnh và kết quả là lớp bề mặt bị nung nóng gần như bị nhiệt luyện.
Sự thay đổi cấu trúc lớp bề mặt có thể có tính cục bộ và gây ra vết cháy cục bộ và
các khuyết tật khác.

Hình 4: Sự thay đổi cấu trúc lớp bề mặt mài
3. Ứng suất dư bên trong của vật mài
Ưng suất dư là ứng suất tồn tại ở bề lớp bề mặt của chi tiết khi không có các tác
động bên ngoài. Khi kim loại bị biến dạng dẻo thì lớp ngoài suất hiện ứng suất dư
nén, còn ở trong suất hiện ứng suất dư kéo.
Ưng suất dư nén có khả năng làm tăng độ bền chi tiết máy.
Ưng suất dư kéo có khả năng làm tăng độ bền chi tiết máy.
4. Xác định chế độ mài
- Chọn đá: chọn vật liệu hạt mài, hình dáng đá và cấu trúc, độ hạt, độ cứng,…
- Chọn chiều sâu: t = 0.005 ÷ 0.009 mm.
- Xác định nchi tiết: xuất phát từ một số điều kiện công nghệ gia công chế tạo sản
phẩm:

17

17


- Vật liệu gia công có độ cứng càng cao thì mài dễ bị cháy và nứt, khi mài nên chọn
tốc độ quay lớn.
- Chi tiết gia công có độ chính xác yêu cầu cao thì tốc độ quay của đá nên chọn thấp.
- Hiệu chỉnh số vòng quay tính toán của chi tiết cho phù hợp với số vòng quay của
máy.
- Xác định lượng chạy dao dọc và lượng chạy dao phút của đá, kinh nghiệm thường
chọn phù hợp, S = (0.03 ÷ 0.06) * B; B: chiều rộng đá. Điều chỉnh tốc độ quay của
đá với công suất máy và sức bền đá.

18

18


Câu hỏi
Câu 1: Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt mài gồm:
A.

ảnh hưởng của lượng chạy dao

B.

ảnh hưởng của tốc độ quay của chi tiết

C.

ảnh hưởng của chiều sâu mài

D.

ảnh hưởng của chiều sâu mài

E.

ảnh hưởng của tốc độ đá mài

F.

Độ hạt của đá mài

G.

ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội

H.

Tất cả a,b,c,d,e,f,g

Câu 2: Giải thích sự thay đổi cấu trúc lớp bề mặt mài?
Câu 3: Có mấy loại ứng suất dư bên trong chi tiết mài? ảnh hưởng của ứng suất dư đến
chất lượng bề mạt mài?

19

19


Bài 3
CẤU TẠO VÀ KÝ HIỆU CÁC LOẠI ĐÁ MÀI
Mục tiêu của bài:

- Giải thích đúng ký hiệu và gọi đúng tên các loại đá mài, hạt mài tự nhiên, hạt mài
nhân tạo được dùng trong công nghệ mài hiện nay.

- Trình bày được tính chất, công dụng và tác động cắt của các loại hạt mài chủ yếu, chất
dính kết, mật độ hạt, độ cứng của đá mài.

- Chọn loại đá mài thích hợp cho từng loại vật liệu gia công.
Nội dung chính:
1. Các loại đá mài

Hình 5: Các loại đá mài
Khái niệm về vật liệu chế tạo đá mài:
- Vật liệu dùng làm đá mài được chế tạo từ các loại quặng như ôxit nhôm
(Al2O3), kim cương tự nhiên và kim cương nhân tạo hoặc bằng những các hợp chất
hoá học kết hợp giữa silic và cácbon tạo thành dạng cácbua, bo cacbit.. những loại
vật liệu này phần lớn được thiêu kết trong lò ở nhiệt độ cao, rồi nghiền nát thành hạt
mài, bột mài có kích thước hạt khác nhau
-

20

Tuỳ theo tính chất gia công mà chọn cỡ hạt mài cho phù hợp, các hạt mài

20


có độ cứng rất cao, có thể cắt gọt được kim loại và hợp kim dễ dàng nhưng rất dòn,
dễ vỡ.
-

Ngày nay đá mài được chế tạo bởi những hạt mài có tính năng cắt gọt tốt,

độ dẫn nhiệt cao, hạt mài có kích thước nhỏ đến 1 - 2 mm để gia công những chi tiết
rất chính xác.
-

Hạt mài nhân tạo được dùng phổ biến hiện nay vì kích thước hạt, hình dáng

và độ tinh khiết của hạt được kiểm định chặt chẽ, đảm bảo tính đồng đều về
kích thước và hình dáng theo yêu cầu. Có các loại hạt mài nhân tạo thường dùng là
ôxit nhôm, silic cacbua (SiC); Bo cacbit; kim cương nhân tạo.
2. Tính chất và công dụng của các loại đá mài
Bảng 4: Công dụng của các loại đá mài

2.1. Ôxit nhôm:

21

21


Là loại hạt mài quan trọng nhất, chiếm tới 75% đá mài được chế tạo từ loại vật liệu
này, được dùng để mài các vật liệu có độ bền nén cao.
- Ôxit nhôm được chế tạo với nhiều độ tinh khiết cho các ứng dụng khác nhau, mức độ
tinh khiết càng cao thì độ cứng, dòn càng tăng, hạt càng dễ vỡ.
- Ôxit nhôm ổn định có độ tinh khiết khoảng 94,5% có màu xám trắng dùng để mài các
vật liệu cứng, bền; ôxit nhôm có độ tinh khiết khoảng 97,5% có màu xám dòn hơn
dùng chế tạo đá để mài vô tâm, mài tròn trên vật liệu thép và gang; có độ tinh khiết cao
hơn có màu trắng dùng để mài các loại thép cứng, thép đã tôi..
2.2. Silic cacbua (SiC)
Là hợp chất hoá học kết hợp giữa Silic (Si) và cacbon (C) được kết tinh nhân tạo bằng
cách thiêu kết trong lò điện có nhiệt độ 2100 – 22000c.
- Đặc tinh cơ bản của loại hạt mài mày là độ cứng cao, dòn, có các góc nhọn dễ vỡ
thành các tinh thể nhỏ.
- Tuỳ theo thành phần mà có các loại sau: SiC màu xanh chứa khoảng 97% SiC có ít
tạp chất, độ cứng cao và dòn dùng để gia công vật liệu có độ cứng cao và hợp
kim cứng; SiC màu đen đến xám có chứa 95 - 97% tinh thể SiC dùng để gia
công những loại vật liệu dòn và mềm như đồng thau, kẽm, gang, nhôm, nhựa
2.3. Bo cacbit: (Carbide boron).
Được thiêu kết trong lò điện có nhiệt độ 2000 – 2350 0c, có độ cứng rất cao, tính năng
cắt gọt tốt, dùng để gia công thép hợp kim, hợp kim cứng và những vật liệu khó gia
công
2.4. Boron Nitride thể lập phương (CBN)
- Là loại hạt mài tổng hợp có độ cứng rất cao, gấp đôI Oxit nhôm, chịu nhiệt độ mài
đến 13710C (25000F), dùng để cắt nguội và chịu được hoá chất đối với tất cả các muối
vô cơ và hợp chất hữu cơ
- Đá mài CBN đòi hỏi chỉnh sửa ít, có tác động cắt nhanh nên ít bị mòn đá, thời gian sử
dụng đá dài hơn so với các loại đá khác, chất lượng bề mặt chi tiết mài đạt tốt hơn,

22

22


không bị sai hỏng
2.5. Kim cương nhân tạo
- Là loại khoáng vật có độ cứng cao hơn tất cả các loại trên rất nhiều, tính năng cắt gọt
của kim cương rất tốt, độ dẫn nhiệt lớn gấp 9 lần so với SiC .
- Khi mài bằng đá kim cương nhiệt độ mài thấp, chất lượng chi tiết đảm bảo tốt. Kim
cương dùng để sửa đá, dùng trong các nguyên công tinh cần độ bóng cao từ cấp 10 -14,
để mài nghiền, mài siêu tinh, mài khôn, mài các hợp kim cứng.
3. Chất dính kết
Dùng 2 loại chất dính kết: Vô cơ (Kêramit), hữu cơ (Bakelit).

- Vô cơ:
+ Kê ramit (K) đất sét, silicat natri, silicat manhê: Không sợi ẩm, giữ được prôfin
nhưng tính giòn cao.

- Hữu cơ:
+ Bakelit chế tạo từ axit cacbonic fooman có độ bền, đàn hồi cao, chế tạo đá với
tốc độ cắt cao.
+ Chất kết dính thuỷ tinh hoá: Dùng cho hầu hết các loại đá mài, được làm từ đất
sét, nung chảy ở nhiệt độ cao.
+ Chất kết dính nhựa dẻo: Thường dùng trong các đá mài cần khả năng bóc tách kim
loại nhanh.
+ Chất kết dính cao su: Các đá mài có chất kết dính cao su được sử dụng mài các
chi tiết đạt độ bóng cao.
+ Chất kết dính silicat: Các đá mài dùng chất kết dính silicat khi cần sự duy trì
phát sinh nhiệt thấp.
+ Chất kết dính shellac: Thích hợp cho các đá mài để mài các chi tiết có độ bóng
cao, không thích hợp công việc mài thô.
4. Độ hạt, mật độ và độ cứng của đá mài
4.1. Độ hạt của đá mài

23

23


Bảng 5: Độ hạt của đá mài

-

Độ hạt của đá mài được biểu thị bằng kích thước thực tế của hạt mài theo

TOCT - 3647 – 59
-

Tính năng cắt gọt của vật liệu phụ thuộc vào kích thước hạt mài, khi mài thô dùng hạt

mài có kích thước lớn và ngược lại khi mài tinh dùng loại hạt nhỏ, hạt mài được phân làm
3 nhóm:
+ Nhóm 1: Gồm các số hiệu 200; 160; 125; 100; 80; 63; 50; 40; 32; 25; 20; 16
+ Nhóm 2: Gồm các số hiệu 12; 10; 8; 6; 5; 4; 3
+ Nhóm 3: Gồm các số hiệu M40; M28; M20; M14; M7; M5
-

Khi chọn đá mài, kích thước của hạt cần phảI chọn tăng lên ( giảm mật độ hạt) trong

những trường hợp sau:
+ Khi dùng đá mài bằng chất keo B hay V để thay thế đá mài có chất keo G
+ Khi tăng tốc độ vòng quay của đá
+ Khi tăng cung tiếp xúc giữa chi tiết gia công và đá mài
+ Khi mài vật liệu có độ dẻo cao

24

24


+ Khi chuyển từ mài bằng mặt trụ của đá sang mài bằng mặt đầu của đá
4.2. Mật độ của đá mài
-

Mật độ của đá mài cho biết kết cấu ở bên trong của đá, tức là tỷ lệ giữa thể tích hạt,

chất keo, độ xốp (khoảng trống). Kẽ của đá mài là khoảng trống nhỏ để chứa phoi và
dung dịch làm nguội.
-

Mật độ của đá mài có từ 1 -12 cấp, mỗi cấp chỉ những tỷ lệ giữa hạt mài, chất keo,

khoảng trống trong một đơn vị thể tích của đá. Mật độ càng lớn thì khoảng cách giữa các
hạt mài càng tăng.
Bảng 6: Mật độ của đá mài

4.3.Độ cứng của đá mài:
Là khả năng giữ lại trong chất keo những hạt ở mặt ngoài của đá khi có lực tác
dụng vào (khi đá mài tham gia cắt gọt)
-

Độ cứng của đá mài được phân làm nhiều cấp, tiêu chuẩn TVN- C11- 64 quy định

phân cấp độ cứng. Trong các nhóm độ cứng, các chữ số 1,2,3 ở bên phải chữ cái của
ký hiệu là biểu thị độ cứng tăng dần
-

Độ cứng của đá mài phụ thuộc vào nhiều yếu tố như kích thước hạt mài,

chất keo và tỷ lệ của nó, lực ép khi chế tạo đá mài, độ rung ..

25

25


Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×