Tải bản đầy đủ

báo cáo thực tập Công ty Cổ phần Phân bón miền Nam Nhà máy Phân bón Hiệp Phước

Đại học Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh
Trường Đại Học Bách Khoa
Khoa Kỹ Thuật Hóa Học
BỘ MÔN QUÁ TRÌNH & THIẾT BỊ

------------------------

BÁO CÁO THỰC TẬP
QUÁ TRÌNH & THIẾT BỊ
Tên Đơn vị thực tập: Công ty Cổ phần Phân bón miền Nam
Nhà máy Phân bón Hiệp Phước
( từ ngày 4/7/2017 đến ngày 29/7/2017)
CBNM HD: Lê Hồng Thái
Đỗ Thành Bằng
Nguyễn Danh Yên
Trần Văn Long
Thầy phụ trách: Ngô Văn Tuyền
Bùi Ngọc Pha
SV: Lê Trung Tín
MSSV:1513483
HC15CHC

Khoa: Kỹ thuật Hóa học

Năm học: 2016-2017

Lớp:


LỜI CẢM ƠN
Kính gửi: Ban lãnh đạo và cán bộ công nhân Nhà máy Phân bón Hiệp Phước
Thầy Ngô Văn Tuyền và thầy Bùi Ngọc Pha.
Trong quá trình thực tập một tháng qua tại công ty Phân Bón Miền Nam- nhà máy phân
bón Hiệp Phước. Tại đây, chúng tôi đã học hỏi được nhiều điều, tích lũy nhiều kiến thức bổ ích
góp phần phục vụ cho học tập và công việc sau này.
Những ngày đầu còn chưa quen với môi trường làm việc mới, chúng tôi vẫn còn gặp
nhiều khó khăn trong việc tìm hiểu các thiết bị máy móc và cách làm việc của mọi người cũng
như khó khăn trong việc tìm hiểu những thông tin về nhà máy. Nhưng nhờ sự hướng dẫn và chỉ
bảo tận tình của các anh chị, cô chú, đặc biệt là các anh làm việc tại bộ phận Kỹ thuật và Sản
xuất, cũng như các anh ( chị ), cô ( chú ) công nhân đang làm việc tại đây ,chúng tôi đã dần làm
quen và có những buổi tham quan thực tế và bổ ích , để đến ngày hôm nay chúng tôi đã hoàn
thành được các mục tiêu đã đặt ra trong một tháng thực tập qua.
Chúng tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến công ty Phân Bón Miền Nam- Nhà Máy
Phân Bón Hiệp Phước đã tạo điểu kiện, tạo môi trường thực tập thuận lợi cho sinh viên. Cảm ơn
sự giúp đỡ, chỉ dẫn tận tình của các anh (chị), cô (chú) đang làm việc tại đây.
Kính chúc sức khỏe anh ( chị ), cô ( chú ), mong công ty ngày càng phát triển lớn mạnh,
trở thành một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực phân bón khu vực cũng như
quốc tế.

TP.HCM, ngày 27 tháng 7 năm 2017
Nhóm sinh viên thực tập


NHẬN XÉT CỦA NHÀ MÁY
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................


................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

Xác nhận của Nhà máy
(Thủ trưởng ký tên, đóng dấu)
tên)

Ngày …… tháng …… năm ……
(Người hướng dẫn thực tập tại đơn vị ký


MỤC LỤC


Phần 1 : Tổng quan Đơn vị thực tập
1.1.

Lịch sử hình thành và phát triển

Nhà máy Phân bón Hiệp Phước là nhà máy trực thuộc Công ty Cổ phần Phân bón Miền Nam
cùng với các đơn vị trực thuộc như: Nhà máy Phân bón Cửu Long (tỉnh Vĩnh Long), Nhà máy
SUPER Phốt Phát Long Thành (Đồng Nai), Nhà máy sản xuất Bao bì (Bình Chánh – Tp.HCM)
và Công ty Liên doanh hóa chất LG VINA.
Công ty Cổ phần Phân bón Miền Nam tiền thân là một doanh nghiệp nhà nước thuộc Bộ Công
Thương – Tập đoàn Hóa chất Việt Nam được thành lập theo quyết định số 426/HC-QĐ ngày
19/04/1976 của Tổng Cục Hóa Chất Việt Nam. Tròn 40 năm ra đời, từ những ngày đầy gian khó,
công ty đã từng bước xây dựng không ngừng phát triển và lớn mạnh, trở thành một Công ty phân
bón hàng đầu Việt Nam. Thấm thoắt 40 năm đã trôi qua kể từ ngày Công ty được thành lập, từ
không thành có, từ nhỏ thành lớn, với những giai đoạn xây dựng và phát triển liên tục, biến chủ
trương của Đảng và Nhà nước thành hiện thực sinh động. Từ những năm 1976 – 1985, Công ty
quản lý một số cơ sở sản xuất phân bón với sản lượng bình quân 50000 tấn/năm bao gồm các sản
phẩm: phân hữu cơ dạng bột, phân Apatit nghiền, phân NPK hỗn hợp dạng bột. Đặc biệt Công ty
là đơn vị đầu tiên sản xuất phân NPK dạng viên tại Việt Nam như NPK 3.3.3.18M, 5.10.3G.
Trong những ngày đầu đất nước giải phóng với bộn bề khó khăn, thiếu thốn về máy móc, thiết bị
và công nghệ lạc hậu, bằng ý chí và quyết tâm vươn lên mạnh mẽ của cả tập thể Cán bộ công
nhân viên, Công ty vẫn hoàn thành kế hoạch được giao.
Năm 2007 – thời điểm đánh dấu bước phát triển đột phá của Công ty, Nhà máy Phân bón Hiệp
Phước (là Nhà máy sát nhập của Xí nghiệp Phân bón An Lạc I, Nhà máy Phân bón Chánh Hưng,
Xí nghiệp Phân bón Bình Điền I, Nhà máy Yogen Mitsuivina) được thành lập theo quyết định số:
366/QĐ-HCVN ngày 04/07/2007 của Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam, nay là Tập đoàn Hóa
chất Việt Nam. Nhà máy Phân bón Hiệp Phước là đơn vị trực thuộc Công ty Cổ phần Phân bón
Miền Nam, có tư cách pháp nhân không đầy đủ, có con dấu riêng, hạch toán phụ thuộc, được mở
tài khoản chuyên thu tại Ngân hàng.
Địa điểm xây dựng: Lô B2, Khu B – Khu Công nghiệp Hiệp Phước, xã Hiệp Phước, huyện Nhà
Bè, Thành phố Hồ Chí Minh.
Địa điểm trụ sở văn phòng Công ty: 125B, Cách Mạng Tháng 8, phường 5, quận 3, Thành phố
Hồ Chí Minh.
Vị trí tiếp giáp:
- Hướng Đông: giáp với đường số 8, Khu công nghiệp Hiệp Phước
- Hướng Tây: giáp với sông Kinh
- Hướng Nam: giáp với Công ty Cổ phần Hưng Long Phước
- Hướng Bắc: giáp với đường số 1, Khu công nghiệp Hiệp Phước
- Diện tích: 70000 m2
Nhà máy Phân bón Hiệp Phước khánh thành đưa vào sản xuất Phân bón NPK cao cấp tạo hạt
bằng hơi nước thùng quay hiện đại. Hiện tại với hai dây chuyền trên 60000 tấn/năm và

5


150000 tấn/năm đáp ứng nhu cầu các sản phẩm NPK cho khu vực Đồng bằng Sông Cửu
Long, Tây Nguyên và thị trường Campuchia. Sản phẩm phân bón của Nhà máy không những
tiêu thụ trong nước mà còn xuất khẩu sang 21 nước trên Thế giới.

1.2.

Sơ đồ tổ chức nhân sự
GIÁM ĐỐC NHÀ MÁY
(Trần Hữu Cuông)

PHÓ GIÁM ĐỐC THỊ TRƯỜNG
(Lý Thế Văn)

PHÒNG THỊ
TRƯỜNG

PHÒNG
KẾ TOÁN

PHÓ GIÁM ĐỐC KỸ THUẬT –
SẢN XUẤT
(Vũ Minh Tuấn)

PHÒNG
KHO VẬN

TỔ LÁI
XE

PHÒNG
TỔNG HỢP

TỔ BẢO
VỆ

PHÒNG KỸ THUẬT
– SẢN XUẤT

TỔ CẤP
DƯỠNG

TRƯỞNG
CA

TỔ KỸ
THUẬT

8 TỔ SẢN
XUẤT

TỔ CƠ 3 TỔ HƠI
ĐIỆN NƯỚC
150

1.3.

3 TỔ HƠI
NƯỚC 60

2 TỔ
TRỘN

TỔ XE
NÂNG

Sơ đồ bố trí mặt bằng

6

Cửa
vào


NHÀ CƠ KHÍ

XƯỞNG SẢN XUẤT 2
(DÂY CHUYỀN 150 )

ĐƯỜNG SỐ 4

XƯỞNG
SẢN
XUẤT 1
( DÂY CHUYỀN
60 )

ĐƯỜNG SỐ 6

ĐƯỜNG SỐ 8

ĐƯỜNG BỜ SÔNG

KHO THÀNH PHẨM
C

KHO
PHẦM D

THÀNH

NHÀ HÓA
NGHIỆM
KHO


BAO

ĐƯỜNG SỐ 10

ĐƯỜNG SỐ 3

NHÀ ĂN

NHÀ HÀNH CHÍNH

ĐƯỜNG SỐ 5

1.4.

An toàn lao động

1.4.1. Những nhân tố tác động, ảnh hưởng đến sức khỏe và thân thể người lao động

7

ĐƯỜNG SỐ 2

KHO E ( ĐANG QUY HOẠCH )

ĐƯỜNG SỐ 4

ĐƯỜNG SỐ 1


Người lao động bị nhiều yếu tố có thể gây tác động vào cơ thể gây nguy hiểm và có hại như
tác động bởi dòng điện, bởi nhiệt độ, bởi bụi, bởi chất độc, chất nổ, tiếng ồn. Các yếu tố đó
phát sinh và tồn tại trong quá trình sản xuất do những thiếu sót về tổ chức kỹ thuật, về tổ chức
lao động hoặc do sự vô ý, cẩu thả của con người. Những tác động đó có thể gây ra tai nạn lao
động, gây nhiễm độc, bệnh nghề nghiệp, làm giảm sút sức khỏe, hoặc thiệt hại tính mạng
người lao động.

1.4.2. Mục đích của bảo hộ lao động (BHLD)
Đảm bảo sự toàn vẹn thân thể của người lao động không bị tai nạn lao động, không bị
bệnh nghề nghiệp và tác hại nghề nghiệp.
Giảm tiêu hao sức khỏe, nâng cao ngày công giờ công lao động, giữ vững và duy trì sức
khỏe lâu dài để làm việc có năng suất lao động.

-

1.4.3. Các tai nạn lao động thường xảy ra
TNLĐ do cháy nổ
TNLĐ do trượt ngã, quấn quần áo, tóc vào các MMTB chuyển động
TNLĐ do bị điện giật, sét đánh
TNLĐ do sập đổ nhà xưởng, hàng hóa
TNLĐ do bỏng hóa chất
TNGT trên đường phố và tại đơn vị

-

1.4.4. Các loại trang bị bảo hộ lao động
Quần áo BHLĐ: có thể hạn chế và ngăn chặn tác hại của môi trường làm việc đến cơ thể
của người lao động hoặc tạo một lớp cách điện khi lỡ chạn vào dây dẫn hạ thế
Mũ nhựa: giúp che chở đầu trong trường hợp có va đập. Phải có phần lưới đệm bên trong
để giảm lực va đập, khi đội phải cài quai cẩn thận
Mũ vải: Tránh bụi, nắng nóng, tóc quấn vào các máy móc thiết bị chuyển động
Giảy vải: Bảo vệ chân tránh đạp gai nhọn, đá sứ bể,.. và nhiều vật tư thiết bị có cạnh
nhọn, sắc bén. Tăng cường cách điện từ thân thể người đến vật cách điện nếu lỡ đụng
phải.
Khẩu trang: Trong ngành sản xuất phân bón, hóa chất, khẩu trang đặc biệt quan trọng và
không thể thiếu được. Giúp giảm thiểu tối đa lượng bụi của môi trường làm việc đi vào cơ
thể qua đường hô hấp.
Dây da an toàn: Đảm bảo an toàn cho công nhân khi làm việc trên cao (trên 2,5m)
Bút thử điện hạ thế.
Nút tai chống ồn: Sử dụng khi làm việc ở vị trí có tiếng ồn cao, liên tục. Hạn chế tối đa
khả năng bị điếc nghề nghiệp sau thời gian dài làm việc ở vị trí đó.
Ủng cao su: Sử dụng trong môi trường hóa chất, lầy lội để đảm bảo an toàn cho bàn chân
của công nhân.
Kính bảo hộ, kính hàn: Sử dụng ở những nơi có nhiều khả năng bị văng vào mắt, hồ hàn
quang điện, ngọn lửa hàn hơi.
Găng tay vải, găng tay cao su:
• Găng tay vải: Sử dụng trong môi trường hợp cầm, nắm, nhấc vật nặng. Đảm bảo
an toàn bàn tay khi phải tiếp xúc với vật, không bị trầy xước, phồng rộp.
• Găng tay cao su: Sử dụng trong môi trường hóa chất độc hại

-

-

-

8


1.4.5. Các biện pháp an toàn cần thực hiện để phòng tránh tai nạn lao động
Công nhân phải trang bị an toàn cá nhân đầy đủ
Phải có sức khỏe tốt và phải kiểm tra lại hằng năm
Công nhân phải được học tập quy trình kĩ thuật an toàn và kiểm tra sát hạch đạt yêu cầu
Cấm uống rượu bia trước và trong giờ làm việc. Cấm tham gia cờ bạc đánh nhau trong
phạm vi tham quan, công tác
Nghiêm cấm làm bừa, làm ẩu, làm không đúng kĩ thuật, không đúng chức năng, nhiệm vụ
Công nhân có quyền từ chối công tác nếu thấy các biện pháp an toàn không đầy đủ hoặc
không có
Chấp hành đúng quy định về bàn giao máy móc, thiết bị
Luôn giữ khoảng cách an toàn điện
Phải có đầy đủ ánh sáng, thoáng khí nơi làm việc
Cấm thao tác đóng tắt cầu dao MMTB khi có tải
Sắp xếp nguyên liệu, thành phẩm, vật tư gọn gàng đúng quy định. Tránh trường hợp gạt
đổ vào người và máy móc thiết bị
Thao tác cẩn thận, chấp hành đủ mọi quy tắc an toàn khi làm việc ở trên cao
Phải có đầy đủ dây tiếp đất các MMTB sử dụng điện
Chú ý đề phòng các tình huống bất ngờ xảy ra. Tuân thủ luật lệ an toàn giao thông
Không sử dụng các trang cụ AT-BHLĐ không đảm bảo chất lượng
Chấp hành nghiêm chỉnh nội quy phòng chống cháy nổ, nội quy an toàn xếp kho, bãi
Trang bị đầy đủ các thiết bị PCCC, lắp đặt hệ thống chống sét toàn khu vực nhà xưởng
Khi làm việc phải tuân theo mệnh lệnh của người phụ trách công tác
Cấm đứng dưới phạm vi dịch chuyển của cần cẩu khi cần cẩu hoạt động. Cấm chui qua
gầm các MMTB đang hoạt động
Triển khai rõ ràng nội dung công tác, biện pháp an toàn đến từng cá nhân trước khi phân
công công tác.

-

1.5.

Phòng cháy chữa cháy

1.5.1. Các quy định về phòng cháy chữa cháy
Việc PCCC là nghĩa vụ của toàn thể cán bộ công nhân viên, kể cả khách đến để liên hệ
công tác. Tất cả phòng ban, phân xưởng, kho hàng,.. phải trang bị đầy đủ các dụng cụ,
phương tiện PCCC và được bố trí ở nơi dễ thấy, dễ lấy, dễ sử dụng và bảo dưỡng tốt, sử
dụng chữa cháy kịp thời và hiệu quả cao.
Nghiêm cấm đun nấu, hút thuốc lá trong kho hàng, khu vực sản xuất và ở những nơi có
biển báo “Cấm lửa” hay “Cấm hút thuốc”. Trong sản xuất cần chú ý quản lý tất cả nguồn
lửa, điện nhiệt và thực hiện đúng các quy định về quy trình công nghệ và vệ sinh công
nghiệp.
Khi thiết kế, thi công hệ thống điện và thiết bị điện phải đảm bảo tiêu chuẩn an toàn về
PCCC. Khi cần sử dụng hàn điện, hàn hơi ở các khu vực nguy hiểm phải có sự đồng ý của
người có thẩm quyền và áp dụng các biện pháp an toàn tuyệt đối trước khi sử dụng.

-

-

-

1.5.2. Các dụng cụ, phương tiện PCCC sử dụng trong nhà máy

9


-

-

1.6.

Bình chữa cháy CO2 : Sử dụng với các đám cháy nhỏ, trong môi trường tương đối kín và
các đám cháy do điện. Không có tác dụng chữa cháy trong trường hợp đám cháy kim loại
hay quá trình cháy xảy ra không cần oxy.
Bình bọt chữa cháy A-B: Sử dụng với các đám cháy chất rắn và chất lỏng như: Xăng,
dầu, gỗ, cao su, giấy,.. Không sử dụng trong trường hợp cháy do điện hay đám cháy có thể
gây nổ,..

Xử lý khí - nước thải

Trong sản xuất NPK, vấn đề ô nhiễm môi trường từ quá trình sản xuất chủ yếu là bụi (bụi
nguyên liệu, bụi sản phẩm) và khí thải. Bụi phát sinh trong sản xuất NPK ở hầu hết các công
đoạn sản xuất và đây là đặc thù của ngành công nghiệp sản xuất NPK. Khí thải gồm CO2,
SO2, NOx, CO, bụi lò ... phát sinh từ quá trình đốt dầu DO cung cấp nhiệt cho công đoạn sấy
NPK. Với nguồn phát sinh nước thải, nước phát sinh từ công đoạn xử lí bụi và khí thải phát
sinh.

1.6.1. Nguồn phát sinh bụi
-

-

-

Chuẩn bị nguyên liệu (nghiền nguyên liệu và nghiền tuần hoàn): Nguyên liệu ban đầu hầu
hết có độ ẩm thấp, khi phối trộn với nhau theo phương pháp cơ học sẽ gây ra lượng bụi
đáng kể, gây ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe người công nhân.
Sấy: Đây là nguồn phát sinh bụi và khí thải có hại như SO x, CO, NxOy ... trong dây
chuyền sản xuất NPK. Khí thải này cũng cuốn theo bụi sản phẩm từ máy sấy. Nhiên liệu
đốt cho lò sấy thùng quay là than đá. Ngoài ra trong quá trình sấy do sự thăng hoa của
phân đạm sẽ sản sinh ra khí NH3.
Sàng: Là công đoạn phát sinh ra nhiều bụi nhất do các hạt nhỏ và khô bị làm tung lên.
Làm nguội: Bụi sản phẩm bị cuốn ra môi trường theo dòng không khí làm mát sau khi ra
khỏi thiết bị làm nguội thùng quay.
Đóng bao sản phẩm: Sản phẩm chứa trong bunke được tháo xuống bao phát sinh bụi.
Hệ thống băng tải: Đây là nguồn bề mặt phát sinh bụi. Có thể kiểm soát nguồn phát thải
này bằng cách che các băng tải và hút bụi từ băng tải.
Bụi phát sinh nhiều nhất ở khâu nghiền nguyên liệu nạp vào và nghiền hạt to.

1.6.2. Xử lý thải
-

-

10

Khí thải: Khí thải gồm CO2, NOx, SO2, CO, bụi lò,.. phát sinh từ quá trình đốt than đá,
quá trình sấy, quá trình làm nguội, vê viên tạo hạt,... được quạt hút hút về hệ thống cyclon
chùm và thiết bị lọc bụi tay áo để tách và thu hồi các hạt bụi có kích thước lớn. Bụi lắng
xuống đáy và định kỳ được tháo ra, khí thải đã tách bụi có kích thước nhỏ tiếp tục được
xử lý trong tháp hấp thụ kiểu sủi bọt. Sau khi qua tháp hấp thụ khí thải được thải ra môi
trường. Bụi có kích thước càng nhỏ càng khó thu hồi. Phần bụi mịn cyclone không thu hồi
hết sẽ được sử lý bằng buồng hấp thụ (phương pháp ướt).
Nước thải: Nước thải phát sinh từ quá trình xử lý khí thải trong tháp hấp thụ, nước thải có
chứa bụi được chứa trong bể lắng và được sử dụng tuần hoàn, đồng thời cung cấp cho quá
trình phối trộn nguyên liệu và vê viên, tạo hạt. Bùn nhão phơi khô và được tuần hoàn lại
thiết bị trộn.


Chất thải rắn: Chất thải rắn chỉ có các loại bao bì chứa các nguyên liệu, sản phẩm bị hư
hỏng, rơi vãi. Thuê đơn vị có chức năng xử lý theo quy định của pháp luật.

-

1.7.

Vệ sinh công nghiệp
Cứ 1 tháng nhà máy sẽ tổng vệ sinh máy móc - thiết bị định kì 1 lần.
Trước mỗi ca làm việc công nhân sẽ vệ sinh sơ máy móc - thiết bị do mình phụ trách để
tránh trường hợp bị nghẹt trong lúc vận hành.Tuy nhiên nếu trong lúc vận hành có xảy ra
nghẹt ở bộ phận nào thì phải dừng hệ thống lại để vệ sinh nếu máy móc - thiết bị đó khi
nó ảnh hưởng đến toàn bộ quy trình. Nếu thiết bị đó không ảnh hưởng đến cả quy trình thì
chỉ cần dừng hoạt động của máy móc – thiết bị đó (ví dụ như máy nghiền).
Đối với máy sấy 1, máy sấy 2 và máy làm nguội: chỉ vệ sinh theo định kì, khi vệ sinh
công nhân sẽ mở cửa ở cuối của mỗi máy và vào bên trong dọn các chất bẩn bám trên
thành thùng. Dưới đầu bò của mỗi máy có một đường để tháo liệu trong trường hợp máy
bị nghẹt.
Đối với máy bọc áo: công nhân sẽ vào bên trong vệ sinh.
Đối với 2 sàng quay: công nhân sẽ vào bên trong quét dọn lưới sàng

-

-

-

Phần 2 : Dây chuyền Công nghệ (DCCN)
2.1.

Nguyên liệu

2.1.1. Nguyên liệu chính
-

-




-

-




-



11

Phân DAP : nguồn cung cấp chủ yếu từ Trung Quốc, Lào Cai, Hải Phòng. Các loại điển
hình: DAP 16-44 Xanh (Trung Quốc), DAP 16-44 Vàng (Trung Quốc), DAP 16-45 Vàng
(Lào Cai), DAP 16-45 Xanh (Hải Phòng), DAP 16-45 Vàng (Hải Phòng), DAP 18-46
Xanh (Trung Quốc), DAP 18-46 Nâu (Trung Quốc). Ngoài ra còn có DAP 18-46 Vàng.
Phân URE: Nguồn cung cấp Ninh Bình, Cà Mau, Indonexia.
Ure Ninh Bình có chất lượng cao gồm 2 loại : hạt đục (2-4mm) miền Nam hay sử dụng
và hạt nhỏ (khoảng 0,5 mm) miền Bắc hay dùng.
Ure Cà Mau hạt đều, ít tạp chất, ít kết khối hơn so với Ure Indonexia.
Phân SA: nhập từ Trung Quốc 20,5% SA theo khối lượng màu nâu, vàng nhạt hoặc trắng.
Các loại điển hình: SA hạt to Trung Quốc, SA hạt to sữa, SA hạt trộn , SA hạt nhỏ Trung
Quốc, SA Nhật, SA bột có mùi, SA bột (Trung Quốc)
Phân Kali : nguồn cung cấp Đức, Nga, Belarus, Uzerpakistan, Lào, Chi Lê,…
Kali Pelarus có màu đỏ thẫm, Kali Đức có màu cam. Đây là 2 loại có chất lượng tốt nhất
thế giới, có hàm lượng Kali cao nên được dùng để trộn.
Hiện tại nhà máy không còn nhập Kali Nga nữa vì giá cao. Các loại điển hình: Kali hạt
đỏ , Kali hạt 60, Kali (hạt) 40 xám, Kali bột đỏ, Kali bột đỏ lợt, Kali bột Lào, Kali bột
trắng (K2O 61%), Kali bột trắng (Túi Chile),..
MAP
Xuất xứ: MAP (Trung Quốc); MAP Đức Giang (Việt Nam)



-

Các loại điển hình: MAP 11-44, MAP 12-61, MAP 10-50, MAP 8-47,..
MKP: Phân Lân: các loại điển hình: Lân Long Thành, Lân nung chảy
Phân NP: Bao gồm các loại: NP 40-6, NP 14-34
Phân NK: Các loại điển hình: NK 42-0-5, NK 42-0-5 (xá),...
Phân clorua ammon: Gồm Clorua ammon bột (NH4Cl), Clorua ammon hạt (NH4Cl),..
Phân NH4: Gồm có: NH4NO3 bột, NH4NO3 hạt,..

2.1.2. Nguyên liệu phụ
Ngoài các nguyên liệu chính, các chất phụ gia cũng là thành phần không thể thiếu. Trong sản
xuất NPK, chất phụ gia không đơn thuần chỉ là chất độn mà còn có các tác dụng như cải thiện
tính hóa lý của sản phẩm (độ bền hạt, độ bóng và màu sắc ngoại quan của sản phẩm, khả năng
hút ẩm và kết khối,.. Các phụ gia thường được sử dụng là: MgO, Oxit Silic, Bột gymsum,
Apatic, Cao lanh, Cao lanh vàng, Lưu huỳnh, Secpentin, Bột Pentonat, Axit humit, Borax,
ZnSO4, MgO, Bột thạch cao, Đồng SUNFAT, DOLOMIT, Sulponat, Zeolit, Rong biển, Xỉ
calxium, Mật đường,..

2.2.
-

-

Các dạng năng lượng sử dụng

Điện: Quá trình sản xuất NPK sử dụng điện để chạy máy móc bao gồm: Động cơ các
băng chuyền, máy vê viên, tạo hạt, máy nghiền, bunke, máy sấy, thiết bị làm nguội thùng
quay, máy bọc áo…
Nước: Sử dụng để sản xuất hơi trong quá trình vê viên, tạo hạt. Một phần nước được cấp
bằng cách phun sương. Ngoài ra còn được dùng cho hệ thống xử lí khí.
Than: Nhiên liệu là than đá, dùng để đốt lò đốt làm nóng không khí- tác nhân quá trình
sấy, và đốt lò hơi cung cấp hơi nước nóng trong quá trình vê viên, tạo hạt.

2.3.

Sơ đồ bố trí thiết bị - máy móc
Bản vẽ

2.4.

Các sản phẩm của nhà máy

2.4.1. Phân cho Cafe:
Phân bón Con Ó 21-5-4-15S + TE (Bo + Cu + Zn): giúp ra hoa đồng loạt, chống rụng trái
non, tăng khả năng chống chịu hạn
- Phân bón Con Ó – Mùa khô siêu vi lượng (tiết kiệm đạm):
• Cung cấp dưỡng chất thiết yếu cho cấy trồng
• Thúc đẩy quá trình hình thành và phát triển của cây
• Giúp cây phục hồi nhanh sau thu hoạch
• Tăng năng suất, tăng phẩm chất nông sản
• Bổ sung dinh dưỡng cho đất bạc màu thiếu lưu huỳnh
• Thích hợp cho tất cả các loại cây trồng
- Ngoài ra còn các sản phẩm như 19-9-19 + 2MgO + TE (Bo+Cu+Zn), 20-5-6-15S + TE
(Bo+Cu+Zn),...
-

12


2.4.2. Phân cho khoai mì:
NPKS-15-5-15-3 có thể dùng bón lót và bón thúc

2.4.3. Phân cho lúa:
-

Phân NPK L1-15.10.5 + TE: thúc đẩy nhanh quá trình trao đổi chất, quang hợp, làm cho
cây phát triển tốt, tăng khả năng kháng chịu sâu bệnh...
Ngoài ra còn có phân NPK 16-6-16, 15-10-5, 17-10-5,...

2.4.4. Phân cho mía đường:
-

Phân bón Con Ó 17-6-17 + TE: cung cấp dưỡng chất thiết yếu, thúc đẩy quá trình phát
triển, tăng năng suất, tăng phẩm chất,...
Ngoài ra còn có phân 16-16-8-13 + TE, 15-15-15 + TE, 15-15-15 + TL, ...

2.4.5. Phân YOGEN:
-

13

Phân 18.6.15 + TE: trổ thoát, chống lem lép hạt, năng suất, chất lượng cao...
Phân bón 18.12.6 + TE: khử chua, cải tạo tơi xốp đất, giúp ra rễ, đẻ nhánh hữu hiệu, hạn
chế sâu bệnh, năng suất chất lượng.
Ngoài ra còn có phân 20-15-20 + TE, 18.12.6 + TE, 5.2.2.15 (dạng bột), GIFF cao cấp
2.5-1-0-25 HC + TE, ....


Phần 3 : Quy trình công nghệ (QTCN)
3.1.

Sơ đồ khối của QTCN
Nhập liệu dạng viên

Nhập liệu dạng bột

Định lượng tự động bằng
băng tải

Định lượng tự động bằng
băng tải
Máy nghiền chốt

Buồng lắng

Bunke trung gian
Máy tạo hạt

Hệ thống
quạt hút

Bụi
thu
hồi
được

Hơi nước
nóng

Lò hơi

Máy sấy 1
Máy sấy 2

Hệ thống
cyclon

Chú thích:

Sàng sơ cấp
Hạt 2mm

Máy nghiền hạt to
Hạt > 4mm

Dòng liệu đi
Ống hơi, ống hút
khí

Máy làm nguội
Sàng thứ cấp

hoặc 2mm

2mm < Hạt 4mm
Máy bọc áo

Chất tạo
màu

Bunke thành phẩm
Thành phẩm NPK
Đóng bao thành
phẩm

14

Kho thành
phẩm


Nguyên liệu dùng để sản xuất phân bón NPK gồm hỗn hợp dạng bột như: SA (Amonium
sunphate), MAP (Magie amoni photphate), Ure, Kali Clorua; nguyên liệu dạng viên là DAP (di
amoni photphate) và Ure ngoài ra còn có các chất vi lượng như: Lưu Huỳnh, Phụ gia, phế từ kho
chứa nguyên liệu. Nguyên liệu dạng hạt sẽ được nạp vào các hộc, sau đó được hệ thống định
lượng băng tải bằng phương pháp định lượng khối lượng, tất cả các băng tải được gom vào một
băng tải, trên băng tải này có gắn một nam châm điện, để loại bỏ những vật kim loại có khả năng
làm hỏng máy nghiền. Băng tải này sẽ đi lên máy nghiền lồng để tạo hạt mịn.
Các thành phần phụ gia hoặc nguyên liệu dạng bột được chứa vào hai hộc 6 và 7 , sau đó cũng
được hệ thống định lượng bằng băng tải bằng phương pháp định lượng khối lượng, hai băng tải
này không đi qua máy nghiền mà đi vào băng tải trung gian. Toàn bộ nguyên liệu được băng tải
trung gian đưa vào bunke trung gian để tạo hạt.
Nguyên liệu theo băng tải đến thiết bị tạo hạt, được chuyển vào thân máy bằng cánh lùa liệu.
Trong thùng quay có một ống hơi với 10 béc hơi và một ống nước nhỏ ở phía dưới ống hơi có 1
béc nước. Ống hơi được bố trí lệch bên trái phía dưới thùng, béc hơi nghiêng 45 o đây là vị trí tiếp
xúc với nguyên liệu nhiều nhất giúp tăng hiệu suất tạo hạt. Trên thành máy là các miếng cao su
hình chữ nhật ghép gối đầu nhau và nằm dọc theo thân máy nhằm tránh nguyên liệu dính vào
thành máy, thúc đẩy quá trình tạo thành hạt. Đối với các sản phẩm hạt nhỏ nhiều đạm (nhiều N)
dễ nóng chảy ta cần chỉnh áp suất thấp vào khoảng 0,5 kgf/cm2. Với sản phẩm hạt to nhiều lân
(nhiều P2O5) và kali (nhiều K2O) thì áp suất cần chỉnh vào khoảng 1-1,2 kgf/cm2.
Các hạt vừa được tạo từ máy tạo hạt theo băng tải qua phễu vào máy sấy thùng quay, được
cánh lùa liệu dẫn vào trong thùng, thân máy đặt nghiêng góc 1,5°. Bên trong máy có các cánh đảo
giữ nhiệm vụ trộn đều, đánh xới để gia nhiệt đều và tăng diện tích tiếp xúc cho nguyên liệu, hỗ
trợ vận chuyển nguyên liệu về cuối lò. Nhiệt từ lò đốt than ở đầu lò được cấp lên thùng quay có
nhiệt độ khoảng 60-200°C tùy theo những công thức phân NPK khác nhau. Việc điều chỉnh giảm
độ ẩm phụ thuộc vào điều chỉnh nhiệt buồng đốt. Nhiên liệu đốt là hỗn hợp than đá Việt Nam
(than Quảng Ninh) và than Indonesia. Luồng khí nóng từ lò đốt than nhờ quá trình của quạt hút sẽ
đi từ đầu lò đến cuối lò. Thùng quay chuyển động cùng với nhiệt từ lò đốt làm cho độ ẩm nguyên
liệu giảm xuống còn 3-4%. Nhiệt độ các hạt ra khỏi máy sấy 1 vào khoảng 80-90 oC. Nhiệt được
quan sát ở đầu lò nhờ vào các cảm biến bên trong lò.
Quá trình và nguyên lý hoạt động của máy sấy 2 tương tự như máy sấy 1. Tuy nhiên, nhiệt độ
trong máy sấy 2 được khống chế thấp hơn máy sấy 1, Nhiệt độ đầu vào máy sấy 2 được khống
chế khoảng từ 140 – 160oC, nhiệt độ các hạt ra khỏi máy sấy 2 vào khoảng 50-60oC.
Luồng hơi nóng đi từ đầu lò đến cuối lò chỉ nhờ hoạt động của quạt hút. Độ ẩm các hạt sau sấy 2
giảm xuống còn nhỏ hơn 2%.
Sản phẩm từ máy sấy 2 nhờ gầu nâng thứ nhất đưa lên sàng quay 1, sàng quay này có lưới dạng ô
vuông kích thước 2x2 mm. Các hạt có đường kính d < 2 mm được thu hồi về bunke trung gian
qua băng tải hồi lưu để tiếp tục tạo hạt lại. Các hạt có kích thước d > 2 mm sẽ qua máy làm nguội
để hạ nhiệt độ xuống còn khoảng 40-50oC. Máy làm nguội cũng có dạng thùng quay, cấu tạo bên

15


trong cũng tương tự như máy sấy, máy được thiết kế để làm nguội sản phẩm. Vật liệu sau khi đi
tới cuối máy sẽ đổ xuống gầu nâng để đưa tới sàng quay 2.
Các hạt sau khi làm nguội có thể bị bể, vụn do va chạm với thành thùng. Do đó cần sàng thêm 1
lần nữa để loại bỏ triệt để những hạt không đạt yêu cầu. Sàng quay có 2 kiểu lưới, phần đầu là
lưới có kích thươc lổ vuông 2x2 mm, phần lưới sau có kích thước 4x4 mm. Tới cuối máy sàng sẽ
có 3 máng khác nhau: 1 máng chứa những hạt to quá kích thước kiêu chuẩn (d>4 mm) để về lại
máy nghiền, 1 máng chứa hạt cám (d <2 mm) để quay lại máy tạo hạt, máng còn lại chứa hạt đủ
tiêu chuẩn (2 mmđánh bóng cho sản phẩm. Bụi trong máy nghiền hạt to được xử lý qua thiết bị lọc tay áo.
Các hạt đạt tiêu chuẩn được đưa vào máy bọc áo để xử lý bề mặt hạt sản phẩm nhằm tránh
hiện tượng kết khối và tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm. Phụ gia màu là cao lanh (màu đỏ, xanh,
hồng, tím,…) được phun sương lên sản phẩm. Sau đó được chuyển vào bunke sản phẩm nhờ
băng tải. Dưới bunke có lắp hệ thống cân tự động, máy may bao và băng tải ra bao sản phẩm. Sản
phẩm sau khi đóng bao tạm, được chuyển qua kho trung gian thành phẩm đóng bao thành phẩm,
xuất hàng hoặc nhập kho thành phẩm.
Toàn bộ bụi và khí nóng trong 2 máy sấy 1, 2 và nguội được 3 quạt hút đưa qua hệ thống
cyclone và buồng lắng ướt để xử lí bụi. Bụi lắng từ cyclone sẽ được gom vào băng tải đặt dưới
cyclone sau đó đưa về máy tạo hạt. Phế trong buồng lắng ướt sau một thời gian sẽ được xả và xử
lý, sau đó cũng được đem tái chế rồi nhập liệu.
Cuối cùng là đóng bao thành phẩm, xuất hàng hoặc nhập kho thành phẩm.

3.2.

Các thông số vận hành, sự cố - khắc phục của từng khâu – công đoạn
trong QTCN

3.2.1. Hệ thống định lượng nguyên liệu
-

3.2.1.1. Thông số vận hành
Kích thước băng tải định lượng: B700mm x L4m
Công suất động cơ băng tải định lượng: 1,5Hp – 220V/380V
Kích thước băng tải trung gian: B600mm x L2m
Công suất động cơ băng tải trung gian: 1,5Hp – 220V/380V
Vận tốc dài: tùy theo thông số cài đặt
Năng suất hệ thống: 10 - 18 tấn/h
3.2.1.2. Sự cố - khắc phục
Các băng tải định lượng không hoạt động hoặc hoạt động ngắt quãng  Sửa chữa bộ điều
khiển.
Rách băng tải hoặc đứt mối nối  Thay hoặc nối lại băng.
Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kểm tra sửa chữa.
Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ.

3.2.2. Máy nghiền nguyên liệu
3.2.2.1. Thông số vận hành
+ Máy nghiền nguyên liệu 1 & 2:

16


φ

Đường kính lồng nghiền ngoài: 1040 mm x 25mm (đường kính chốt)
Công suất động cơ lồng ngoài: 90KW – 1500 vòng/ph – 220V/380V
Công suất động cơ lồng trong: 75KW – 1500 vòng/ph – 220V/380V
Tỉ số truyền: 4/5
Dây cuaroa: 5 sợi x C128
Năng suất: 15 tấn/h
Vật liệu vỏ máy: Cao su + Inox
+ Máy nghiền nguyên liệu to hồi lưu:
φ
Đường kính lồng nghiền: 600mm
Công suất động cơ: 45KW – 1450 vòng/ph – 220V/380V
- Tỉ số truyền: 1/1
Dây cuaroa: 4 sợi x C97
Năng suất: 10 tấn/h
Vật liệu vỏ máy: Thép
+ Vít tải:
φ
- Kích thước: 500mm x dài 3500mm
- Công suất động cơ: 11KW – 1500 vòng/ph – 220V/380V
- Tỷ số truyền: 1/30
- Vật liệu vỏ máy: cao su 10mm
3.2.2.2. Sự cố - khắc phục
- Gãy các chốt nghiền do thanh kim loại, ốc vít lọt vào máy  Ngừng lại thay chốt mới
- Các ổ đỡ, vòng bi bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ
Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kểm tra sửa chữa.
- Đứt hoặc tuột dây cuaroa do dây cũ hoặc quá tải  Thay dây cuaroa mới
-

3.2.3. Gầu nâng
-

17

3.2.3.1. Thông số vận hành
Chiều cao đến cửa ra liệu: 10m
Công suất động cơ: 7.5 KW – 1450v/ph – 220V/380V
Tỷ số truyền giảm tốc: 1/60 ; 1/2
Thể tích gầu: 10 lít/ 1 cái
Số lượng gầu: 90 cái
Vận tốc dài: 0.25 – 0.3 m/s
Năng suất: 30 tấn/h
Vật liệu chế tạo: SUS 304
3.2.3.2. Sự cố - khắc phục
Kẹt xích gầu với nhông  Chỉnh lại mức độ ăn khớp giữa dây xích với nhông
Dây cuaroa bị đứt hoặc tuột Thay dây mới và chỉnh lại độ căng của dây
Nghẹt đáy gầu do phân bón rơi vãi khỏi gầu  Mở cửa đáy gầu làm vệ sinh
Các ổ đỡ trên và dưới bi khô kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ
Các gầu va chạm, móp méo, tuột khỏi xích  Nắn, xiết lại các gầu và dây xích
Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa


3.2.4. Các quạt hút
3.2.4.1. Thông số vận hành
+ Quạt hút sấy 1:
Áp lực: 350mm H2O
Công suất động cơ: 15 KW – 1500v/ph – 220V/380V
Tỷ số truyền: 30/45
Công suất quạt: tối đa 60.000 m3/h
+ Quạt hút sấy 2
Áp lực: 350mm H2O
Công suất động cơ: 75 KW – 1500v/ph – 220V/380V
Tỷ số truyền: 300/450
Công suất quạt: tối đa 40.000 m3/h
+ Quạt hút nguội
Áp lực: 350mm H2O
Công suất động cơ: 110 KW – 1500v/ph – 220V/380V
Tỷ số truyền: 300/360
Công suất quạt: tối đa 60.000 m3/h
3.2.4.2. Sự cố - khắc phục
- Các cánh quạt bị cong, nứt, không cân bằng  Hàn, vá và cân bằng động lại
- Đứt hoặc tuột dây cuaroa do dây đứt hoặc quá tải  thay dây cuaroa mới
- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa
- Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt Thay còng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ

3.2.5. Các băng tải
3.2.5.1. Thông số vận hành
+ Băng tải nạp liệu (3 cái)
- Kích thước chính: B 600mm – Dài 14 m
- Công suất động cơ: 3 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.5 m/s
+ Băng tải vào nghiền nguyên liệu
- Kích thước chính: B 800mm – Dài 24 m
- Công suất động cơ: 10 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.5 m/s
+ Băng tải ra nghiền nguyên liệu
- Kích thước chính: B 800mm – Dài 15 m
- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.5 m/s
+ Băng tải nguyên liệu mịn
- Kích thước chính: B 600mm – Dài 16.5 m
- Công suất động cơ: 3 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.5 m/s
+ Băng tải vào bunke trung gian
- Kích thước chính: B 800mm – Dài 11 m
- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
+ Băng tải vào tạo hạt

18


Kích thước chính: B 800mm – Dài 20 m
Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
Vận tốc dài: 0.55 m/s
+ Băng tải vào sấy 1
- Kích thước chính: B 800mm – Dài 11 m
- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
+ Băng tải vào sấy 2
- Kích thước chính: B 800mm – Dài 28 m
- Công suất động cơ: 10 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
+ Băng tải bọc áo
- Kích thước chính: B 500mm – Dài 4 m
- Công suất động cơ: 3 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
+ Băng tải vào nghiền liệu to
- Kích thước chính: B 600mm – Dài 21 m
- Công suất động cơ: 10 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
+ Băng tải ra nghiền liệu to
- Kích thước chính: B 800mm – Dài 18 m
- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
+ Băng tải thành phẩm
- Kích thước chính: B 800mm – Dài 12 m
- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
+ Băng tải đóng bao
- Kích thước chính: B 400mm – Dài 4 m
- Công suất động cơ: 3 KW – 1450v/ph – giảm tốc 1/30 – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
- Góc nghiêng: 0o
+ Băng tải ra cyclone chùm 8A, 8B:
- Kích thước chính: B 600mm – Dài 14 m
- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
- Góc nghiêng: 0o
+ Băng tải gom 2 băng tải ra cyclone
- Kích thước chính: B 600mm – Dài 14,5 m
- Công suất động cơ: 5 KW – 1450v/ph – 220V/380V
- Vận tốc dài: 0.55 m/s
- Góc nghiêng: 3o
+ Băng tải sau băng tải gom cyclone
-

19


Kích thước: B600 – Dài 2m
Công suất động cơ: 2,2KW – 1450v/ph – 220V/380V
Vận tốc dài: 0,55m/s
Góc nghiêng: 30
+ Băng tải lên xe
- Kích thước: B400 – Dài 6,5m
- Công suất động cơ: 12,2KW – 1450v/ph – 220V/280V
- Góc nghiêng: 300
3.2.5.2. Sự cố - khắc phục
- Rách băng hoặc đứt mối nối  Thay hoặc nối lại băng
- Các con lăn bị kẹt không quay  Sửa lại các bạn đạn
- Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa
- Các ở đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ
- Xích truyền động, hộp giảm tốc bị khô  bỏ sung thêm nhớt 90
-

3.2.6. Hấp thụ cánh vảy – Buồng lắng bụi
3.2.6.1. Thông số vận hành
+Hấp thụ cánh vảy
- Kích thước chính: 11000 x 3000 x 3000
- Công suất động cơ cánh vảy: 5Hp x 1500v/ph
- Tỷ số truyền: 1/15
+ Buồng lắng bụi: kích thước chính: 3000 x 6000 x 4000
3.2.6.2. Sự cố - Khắc phục
- Các cửa buồng lắng bụi hư, không kín  Báo cơ điện hàn sửa lại
- Bơm nước bị cháy, không hoạt động  Báo cơ điện sửa chữa thay thế
- Các đường ống, cyclone bị tắc do bám dính dẫn đến tình trạng quạt vẫn hoạt động đạt
công suất nhưng các máy sấy, làm nguội không được hút hơi nóng  Phải vệ sinh phía
trên các đường ống phối thai và phía trên các cyclone
- Các ổ đỡ của hấp thu cánh vảy, bơm nước bị khô, kẹt Thay, sửa chữa các vòng bi ổ đỡ

3.3. Sự khác nhau giữa các QTCN đối với các loại sản phẩm
Mỗi loại sản phẩm phân bón khác nhau thì thành phần các nguyên tố trong đó cũng khác nhau
nên khi nó được sản xuất ra từ dây chuyền hơi nước 150 thì khác nhau ở các khía cạnh:
- Để định lượng thành phần các nguyên tố theo từng sản phẩm khác nhau thì cần thay đổi
các công thức đã tính toán sẵn tại phòng điều khiển được nhập bởi quản đốc hoặc trưởng
ca. Ví dụ để sản xuất ra NPK 16-16-8 thì cần điều chỉnh sao cho sản phẩm tạo ra 16%N,
16% P2O5, 8%K2O5 bằng công thức đã được thiết lập sẵn.
- Lượng hơi nước phun vào máy tạo hạt đối với mỗi loại phân bón khác nhau phải được
điều chỉnh thích hợp để khi ra khỏi máy tạo hạt ta thu được các hạt sản phẩm đều. Ví dụ:
Những loại phân bón cần có thành phần nguyên liệu có nhiều lân và cao lanh cần phải
điều chỉnh nhiều hơi nước thậm chí phun thêm cả nước vào để cho dễ tạo hạt vì các thành
phần đó có khả năng hút ẩm thấp nếu ẩm ít sẽ khó lên hạt.

20


-

-

Đối với mỗi loại phân bón khác nhau thì nhiệt độ ở đầu lò sấy cũng khác nhau. Ví dụ:
Những phân bón do khó tạo hạt thì cần ẩm nhiều hoặc có thành phần N cao sẽ hút ẩm
nhiều, sau khi ra khỏi máy tạo hạt thì độ ẩm trong hạt khá cao nên nhiệt độ đầu lò sấy
cũng phải cao, nhưng cũng không thể quá cao do phân có hàm lượng đạm cao thì dễ nóng
chảy,…
Các sản phẩm khác nhau thì việc đưa chất tạo màu vào máy đánh bóng cũng khác nhau
tùy theo yêu cầu của khách hàng. Chất tạo màu như cao lanh (màu đỏ, xanh, hồng, tím)

Phần 4 : Thiết bị - máy móc
4.1. Máy tạo hạt
4.1.1. Thông số kĩ thuật
-

Thân máy: 2890 _ Dài 12000
Tính cả đầu bò ra và vào liệu: Dài 14741 _ Cao 5180
Thân máy nghiêng 1,50
Động cơ hộp số: 90 KW, 980 vòng/phút
Số vòng quay của thân máy: 9,5 vòng/phút
Giảm tốc: 1:24
Tỷ số truyền của bánh răng : 176/29
Tỷ số cặp puly: 470/400 (motor= 470 v/ph, giảm tốc= 400v/ph)
Chạy biến tần 60Hz
Năng suất: 16 Tấn/giờ
Hiệu suất: Tùy theo từng sản phẩm có khả năng tạo hạt khác nhau, cao nhất là 80%
Áp suất của hơi nước: 2,5 -5 Kg/cm2
Thời gian lưu: 5 – 10 phút tùy theo độ tạo hạt của từng loại nguyên liệu
Nhiệt độ: 1260C – 1510C tùy theo lượng hơi được phun vào

4.1.2. Chức năng – Chủng loại – Xuất xứ
-

-

Chức năng: Nhận lấy nguyên liệu từ băng tải ra bunke trung gian rồi tạo hạt NPK từ
nguyên liệu đã được nghiền mịn theo công nghệ hơi nước thùng quay, sau đó truyền hạt
được tạo ra khỏi máy vào băng tải chuyển sang sấy 1.
Chủng loại: Máy tạo hạt thùng quay.
Nơi sản xuất: Công ty Cơ khí Phúc Thạnh (621_QL1A_ An Lạc_Bình Tân_Tp HCM)

4.1.3. Cơ chế hoạt động
Khi máy đã được hoạt động thì liệu xả ra từ bunke trung gian được băng tải chuyển liệu đưa
vào máy tạo hạt thùng quay để tạo hạt. Khi liệu vào đầu bò nhập liệu sẽ được dãy 14 cánh lùa
liệu nghiêng 450 đưa liệu vào thùng quay để tránh liệu không vào hết được thùng và bị nghẹt tại
đầu bò nhập liệu. Nhưng nếu liệu bị nghẹt tạo đầu bò thì phía dưới đầu bò có một cửa tháo liệu
được công nhân mở ra khi phát hiện liệu bị nghẹt không vào thùng được. Sau đó liệu sẽ được trộn
đều nhờ ba dãy cánh trộn. Sau khi được trộn thì nhờ có hệ thống phun hơi nước bão hòa có P=
2,5 Kg/cm2– 5 Kg/cm2 mà độ ẩm của nguyên liệu trong máy đạt từ 5%- 7%. Độ ẩm của liệu trong
máy phụ thuộc vào lượng hơi nước phun vào. Việc điều chỉnh lượng hơi nước được công nhân
trực tại máy thực hiện bằng cách đóng mở van điều chỉnh tại đầu máy. Khi các nguyên liệu đã

21


ẩm thì từ một hạt liệu mịn nhỏ ban đầu sẽ liên kết với các hạt xung quanh tạo thành khối hạt to
hơn và nó sẽ được vo viên tròn nhờ hệ thống các tấm cao su được uốn theo hình vòng cung lắp
dọc theo mặt trong của thân thùng máy tạo hạt. Hệ thống này làm cho các khối hạt mới hình
thành được nâng lên, hạ xuống theo vòng tròn của thân máy cộng với việc thùng nghiêng 1,5 0
làm cho các hạt được chuyển động theo hình xoắn ốc cho đến cuối thân máy, đồng thời chống
bám dính nguyên liệu vào thành thùng quay. Nhờ quá trình này nên các hạt được vo viên tròn. Để
thu hạt được đều thì lượng hơi nước phun vào phải được điều chỉnh cho phù hợp với khả năng
hút ẩm của nguyên liệu để khả năng liên kết của các hạt là như nhau từ đó tạo nên các khối đều
nhau.. Sau khi đi hết thân máy thùng quay thì các hạt tạo thành đưa đến đầu bò ra liệu rồi rớt
xuống băng tải đưa qua máy sấy 1.

4.1.4. Nguyên tắc vận hành
Người công nhân phải nhấn phím khởi động trên hộp điều khiển máy để máy hoạt động nhưng
phải tuân thủ theo nguyên tắc vận hành của toàn bộ dây chuyền là:
- Chạy các bơm nước cấp nước cho các béc phun của tháp rửa khí màng nước.
- Chạy quạt hút máy làm nguội tiếp theo để hệ thống khử bụi làm việc.
- Chạy hệ thống làm nguội, hệ thống sấy, hệ thống tạo hạt.
- Chạy hệ thống nghiền, định lượng nguyên liệu để hoạt động toàn bộ dây chuyền bắt đầu
tạo hạt sản phẩm.
- Hệ thống làm nguội hoạt động bằng việc khởi động theo tuần tự như sau: sàng quay sau
làm nguội, gầu nâng sau nguội, máy làm nguội, băng tải hồi lưu và máy nghiền liệu hồi
lưu.
- Các thiết bị như: Máy sàng quay sau sấy, gầu nâng sau sấy, máy sấy 2, băng tải ra sấy 1,
máy sấy 1 lần lượt hoạt động để khởi động hệ thống sấy nguyên liệu. Nhiệt độ sấy được
tạo ra ở lò đốt than nhờ quạt thổi lò và quạt hút sấy.
- Các thiết bị trong hệ thống tạo hạt gồm: băng tải ra liệu máy tạo hạt, máy tạo hạt, băng tải
cấp liệu máy tạo hạt sẽ lần lượt khởi động. Van cấp hơi nước bão hòa được mở khi dòng
liệu bắt đầu vào máy tạo hạt thùng quay nhằm cấp hơi cho quá trình tạo hạt.
- Tiếp theo, máy nghiền nguyên liệu trong hệ thống nghiền, và định lượng nguyên liệu sẽ
hoạt động, công nhân nạp liệu bằng tay vào các bunke.
- Băng tải lần lượt nhận nguyên liệu từ các bunke và xả liệu tới máy nghiền, sau khi nghiền
nguyên liệu sẽ cùng với dòng phụ gia trên băng tải đi vào bunke trung gian. Sau đó từ
bunke trung gian luôn có dòng liệu trên băng tải liên tục nạp vào máy tạo hạt thùng quay.

4.1.5. Những lưu ý khi vận hành máy
-

-

22

Sử dụng đầy đủ trang bị bảo hộ lao động: Quần áo, mũ, khẩu trang, giầy dép, găng tay,
kính.
Thường xuyên kiểm tra và kịp thời phát hiện những bất thường của máy móc thiết bị.
Thường xuyên theo dõi lượng nguyên liệu cấp vào máy, nếu quá nhiều hoặc quá ít phải
kịp thời điều chỉnh lượng hơi và nước nóng cho phù hợp.
Thường xuyên (không quá 30 phút) Phải kiểm tra tình hình hoạt động của các béc phun
hơi và nước nóng trong lòng máy. Nếu thấy bị nghẹt phải có biện pháp điều chỉnh ngay để
thiết lập cấp hơi, nước nóng trở lại.
Khi ngừng băng tải vào tạo hạt trước khi ngừng máy tạo hạt thùng quay.


-

Khi có sự cố xảy ra nhanh chóng dừng máy, báo ngay cho tổ trưởng, cơ điện hoặc lãnh
đạo Nhà máy. Có trách nhiệm cùng mọi người tham gia khắc phục sự cố.

4.1.6. Những sự cố và khắc phục
-

Hơi nước cung cấp không đủ yêu cầu  Mở thêm van và báo nồi hơi tăng nhiệt lò.
Các béc phun hơi, nước nóng bị nghẹt  Kiểm tra vệ sinh hoặc thay thế, sửa chữa.
Nước nóng thiếu hoặc không nóng  Kiểm tra van, bộ gia nhiệt, bơm.
Động cơ không hoạt động khi đã khởi động  Báo ngay cơ điện kiểm tra sửa chữa.
Các ổ đỡ trên và dưới bị khô, kẹt  Thay vòng bi và bôi mỡ các vòng bi ổ đỡ.
Đứt hoặc tuột dây curoa do dây cũ hoặc quá tải  Thay dây curoa mới.

4.1.7. Thao tác của công nhân khi làm vệ sinh máy
-

-

-

Đầu tiên là người công phải bấm nút “ STOP” cho máy ngừng hoạt động.
Mở cửa ở đầu bò ra liệu và bật quạt máy cho thổi không khí vào thùng quay khoảng 15 –
20 phút để nhiệt độ trong thùng giảm xuống và mùi phân bón trong thùng tản bớt để công
nhân khi vào làm vệ sinh không bị bỏng và ngạt
Công nhân chui vào thùng quay và mang theo ống thổi hơi vào để vệ sinh các béc phun
hơi tránh cho béc bị nguyên liệu bám dính không phun hơi được. Còn liệu bám trên thùng
thì do thành thùng có lớp cao su nên ta không cần lấy liệu xuống mà liệu nó tự bám không
chắc nên khi máy quay nó sẽ rớt xuống. Còn khi cần sản xuất sản phẩm khác mới cần
phải lấy liệu thừa ra khỏi máy.
Máy phải được công nhân vệ sinh mỗi ngày vào mỗi buổi sáng trước khi bắt đầu công
việc ngày đó.

4.1.8. Cấu tạo từng bộ phận
4.1.8.1. Đầu bò vào liệu

Hình 1 : Bản vẽ đầu bò vào liệu
-

-

23

Nhiệm vụ: Đưa liệu từ băng tải vào thùng quay tạo hạt.
Vật liệu chế tạo: CT3
Kích thước:
• Chiều cao: 5507mm
• Đường kính: 3363mm
• Góc nghiêng của phễu: 40o
Vận hành: Liệu từ băng tải rơi xuống phễu rồi chạy dọc theo máng nghiêng của đầu bò
nhập liệu rơi vào trong thùng quay. Trong quá trình chạy dọc theo máng nghiêng nếu liệu
quá đầy hoặc rơi ra sẽ rơi xuống đáy đầu bò nhập liệu và có một cánh cửa tháo liệu ở đáy
để tránh nghẹt liệu.


4.1.8.2. Cánh dẫn liệu
Hình 2 : Bản vẽ cánh dẫn liệu

+ Nhiệm vụ: Dẫn nguyên liệu vào thùng quay để tránh rơi ra ngoài.
+ Vật liệu chế tạo: CT3
+ Kích thước:
- Số lượng: 15 cánh
- Góc nghiêng: 45o
- Chiều dài 1500mm
+ Vận hành: Khi thùng quay tạo hạt quay theo các cánh được gắn theo thân thùng với góc
nghiêng 450 tạo nên các rãnh để cho nguyên liệu vào rồi theo độ dốc thùng quay nên liệu theo
rãnh trượt xuống thùng.
4.1.8.3. Cánh trộn
- Nhiệm vụ : Trộn đều nguyên liệu
- Vật liệu chế tạo : CT3
- Kích thước:
• 3 dãy xếp xen kẽ, mỗi dãy 15 cánh, mỗi cánh đặt lệch nhau 12o .
• Mỗi cánh: V100x100x6x630.
- Vận hành: Cùng quay theo thân thùng giúp nguyên liệu được đảo trộn đều.

24


Hình 3 : Bản vẽ cánh trộn
4.1.8.4. Thùng tạo hạt

Hình 4 : Bản vẽ thùng tạo hạt
+ Nhiệm vụ: Tạo nên các hạt tròn đều.
+ Kích thước:
- Chiều dài: 12000mm
- Đường kính: 2890mm
- Bề dày: 22mm
+ Vận hành: Động năng từ động cơ qua hộp giảm tốc rồi truyền đến thùng quay qua hệ thống
gồm bánh răng lớn và bánh răng nhỏ làm quay thùng khiến cho nguyên liệu sau khi được làm
ẩm trong thùng nhờ hệ thống vòi phun được vo viên lại. Nhờ thùng có độ nghiêng và có lớp
cao su bên trong nên hạt được di chuyển đến cuối thùng mà không bám dính vào thùng.
4.1.8.5. Đầu bò ra liệu
- Nhiệm vụ: Đưa hạt đã tạo thành ra khỏi máy tạo hạt rơi xuống băng tải truyền đến máy
sấy 1.
- Vật liệu chế tạo: CT3
- Kích thước:
• Chiều cao: 5180mm
• Đường kính: 3363mm
- Vận hành: Khi hạt được tạo thành đi đến cuối thùng quay rớt xuống đầu bò. Tại đáy đầu
bò có 1 cửa thoát mà phía dưới là băng tải sang sấy 1 nên liệu được đưa ra từ đó.

25


Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×