Tải bản đầy đủ

Bản vẽ autocad phân xưởng tạo hình cọc móng bê tông cốt thép

1

Phân xưởng chuẩn bị cốt thép và tạo hình sản
phẩm cọc móng bê tông cốt thép để phục vụ cho
các công trình xây dựng tại Hà Nội

Page: 1

1


2

Page: 2

2


3

Page: 3


3


4

Page: 4

4


5

Page: 5

5


6

Page: 6

6


7

Page: 7

7


8

AY CHUYỀN SẢN XUẤT VÀ TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ CHO
PHÂN XƯỞNG THÉP VÀ TẠO HÌNH.
Tuỳ theo chiều sâu cần đóng cọc của công trình mà cần loại cọc có chiều dài
khác nhau.Đường kính cọc phổ biến từ 200 đến 400.Căn cứ vào tình hình
yêu cầu trên thị trường nhà máy sản xuất ra hai loại cọc :một loại 6.5 m và
một loại 9m.Để tạo hình sản phẩm bê tông này ta lựa chọn công nghệ sản

xuất theo dây chuyền tổ hợp.
Trong dây chuyền tổ hợp,khuôn và cấu kiện được di chuyển nhờ cầu
trục hoặc con lăn đến các vị trí công nghệ mà ở đó được trang bị các thiết
bị,máy móc chuyên dụng.Dây chuyền này được sử dụng rộng rãi vì:ưu điểm
cơ bản của nó là tinh toàn năng và linh hoạt trong sản xuất khi thay đổi
kết cấu sản phẩm này sang kết cấu sản phẩm khác mà không cần phải đầu tư
lớn.
Căn cứ vào kết cấu của cọc,có bảng thống kê kích thước sau:
Stt
L(m)
b(m)
c(m)
d(m)
D(m)
1
6.5
1.3
0.2
140
300
2
9.0
1.8
0.2
140
300

I-TÍNH TOÁN VÀ BỐ TRÍ PHÂN XƯỞNG CỐT THÉP .
Căn cứ vào kết cấu đã chọn cho loại cọc móng sản xuất,dưới đây là bảng
thống kê cốt thép :
Tên sản
phẩm

Cọc dài
6,5m

Hình
dáng

đ.kính
(mm)
12

Chiều
dài(m)
6.45

8

Tổng
chiều dài
51.6

Trọng
lượng(kg)
46.08

8

0.942

7

6.6

2.57

6

0.942

54

50.86

6.5

Số lượng

28

Cọc dài
9.0m

2
8.95

8

71.6

63.94

0.942

10

9.42

3.63

6

0.942

75

70.65

9.04

Page: 8

2

8

0.014

4.2

12
8
28

Thể
tích(m3)

4.2

0.02


9

1.
-

Kế hoạch cung cấp và gia công cốt thép cho sản phẩm:
Kế hoạch cung cấp các loại cốt thép theo đường kính và chiều dày
+ Trường hợp chưa kể hao hụt
Đường
Khối lượng,tấn
kính
Loại cốt
Stt
hoặc
thép
chiều
Năm
Ngày
Ca
Giờ
dày(mm)
1
AI
6
170.8
0.697
0.349
0.046
2
AI
8
68.06
0.278
0.139
0.019
3
AII
12
1209.45
4.937
2.468
0.329
Thép
4
28
94.82
0.387
0.194
0.026
tấm
Tổng khối lượng,tấn
1543.13
6.299
3.15
0.42
+ Trường hợp kể hao hụt 1%:
đường
Khối lượng,tấn
kính
Loại cốt
Stt
hoặc
thép
chiều
Năm
Ngày
Ca
Giờ
dày(mm)
1
AI
6
172.5
0.70
0.352
0.044
2
AI
8
68.7
0.28
0.140
0.018
3
AII
12
1221.5
4.99
2.493
0.312
Thép
4
28
95.8
0.39
0.195
0.024
tấm
Tổng khối lượng,tấn
1558.5
6.36
3.180
0.398
-Kế hoạch cung cấp các loại linh kiện cốt thép:
+ Trường hợp chưa kể đến hao hụt.

Stt
1
2
Page: 9

Hình
dáng

Kích
thước
chính
12,
L=6.45
m
12,
L=8.95

Số lượng
Năm

Ngày

Ca

Giờ

104872

428

214

28.5

75474

309

154.6

20.6

9


10
m
8
D=300
6
D=300
23.5
75028

3
4
5

186443

761

380.5

50.7

1417986

5788

2894

385.8

45154

184

92

12.3

+ Trường hợp kể đến hao hụt là 1%.

Stt
1
2
3
4
5

2.
-

-

Hình
dáng

Kích
thước
chính
12,
L=6.45
m
12,
L=8.95
m
8
D=300
6
D=300
23.5
75028

Số lượng
Năm

Ngày

Ca

Giờ

105921

432.3

216.2

27.0

76229

311.1

155.6

19.4

188307

768.6

384.3

48.0

1432166

5845.6

2922.8

365.3

45606

186.1

93.1

11.6

Vận chuyển,bốc xếp và bảo quản cốt thép.
Cốt thép được vận chuyển về nhà máy bằng ô tô.
Phương pháp bốc dỡ:
+ Thép thanh(12, 14..) được bó thanh các bó có trọng lượng 4
tấn .
+ Thép (6, 8..)được cuộn thành các cuộn có đường kính cuộn từ
0.6 đến 1.5m,còn trọng lượng mỗi cuôn không dưới 80kg.
+Thép tấm là các tấm lớn có kích thước như sau:
Thép sau khi đựoc ôtô vận chuyển về nhà máy được cần trục tự hành
vận chuyển lên xe goòng và theo hệ thống đường ray đưa vào kho thép.
Phương pháp bảo quản cốt thép:
Page: 10

10


11
Cốt thép được bảo quản trong kho để tránh đặt ở điều kiện ngoài trời
dẫn đến làm gỉ cốt thép.Kho cốt thép không những làm nhiệm vụ bảo quản
mà còn là nơi chứa và dự trữ các linh kiện cốt thép dùng cho quá trình tạo
hình sản phẩm.Nên vị trí của kho cốt thép đựoc bố trí tiếp cận hợp lý phân
xưởng cốt thép.
Diện tích kho thép xác định theo công thức sau:
Fk=(Qt.Zt.k)/n.p
Trong đó:
Qt –lượng cốt thép cần gia công trong 1 năm của phân
xưởng.T/năm
Zt – thời gian dự trữ cốt thép trong kho,Zt=7-30 ngày.
K – hệ số tính đến lối đi lại,k=2.5.
P – mật độ xếp cốt thép trong kho:p=1.2 T/m2 đối với
Thép
thép cuộn;p=3.2 đối vối thép thanh;p=2
đối với thép góc và thép hình.
n-số ngày làm việc thực tế của phân xưởng ,n=245 ngày.
Diện tích để chứa thép thanh:
2
Xe goòng
F1=(1558,5.15.2,5)/245.3,2=74,55m
Diện tích để chứa thép cuộn:
F1=(1558,5.15.2,5)/245.1,2=198,79m2
Diện tích để chứa thép tấm: KHO THÉP
F1=(1558,5.15.2,5)/245.2=119,27m2
Tổng diện tích kho thép là:Fk=74,55+198,79+119,27=392,61m2.
3.
Công nghệ chế tạo cấu kiện cốt thép.
Các linh kiện cốt thép cung cấp cho tuyến tạo hình được tổ hợp từ các
Thép tấm
chiThép
tiết cuộn
riêng biệt,theo nguyên tắc sơ
đồthanh
công nghệ sau:
Thép
Dỡ cuộn-nắn thẳng-cắt sơ bộ

Hàn nối đầu

Cắt sơ bộ

Nắn và cắt đúng kích thước

Làm sạch gỉ

Uốn-cắt đúng kích thước.

Uốn và cắt đúng kích thước

Máy cuộn cốt vòng
Hàn nối đầu

Tổ hợp khung cốt thép

Page: 11

11
Bãi linh kiện cốt thép


12

Tính toán công nghệ và lựa chọn trang thiết bị cho phân xưởng thép.
Tính toán số tổ hợp thiết bị chuẩn bị cốt thép:
Số máy nắn thẳng cắt sơ bộ
Số máy uốn và cắt đúng kích thước
Số máy hàn nối đầu
Số máy tổ hợp khung vòng
Số máy cắt và uốn tấm
Phương tiện bốc dỡ cốt thép vào kho.
Sử dụng xe goòng:
Kích thước là: dài 6m,rộng 2m,cao 0,6m.
Khối lượng thép chuyên trở trung bình 1 ngày vào kho thép là:6,361
tấn.
Khoảng cách giữa hai ray xe goòng là 1,5m,tâm ray cách tường bao
song song trục xưởng là 9m.
Bốc dỡ bằng xe cẩu bánh lốp.Chọn loại xe cẩu của Hàn Quốc tải trọng
nâng dưới dưới 1 tấn.
b)
Máy nắn, cắt liên hợp.
Cốt thép sau khi được đưa vào máy tuốt thép để làm sạch bụi gỉ thì
được đưa vào máy nắn - cắt liên hợp để cắt thành các thanh có kích thước
theo đúng yêu cầu
Bảng kế hoạch cốt thép cần cắt :
Số mét
Chiều
Số thanh cần nắn, cắt
cắt 1 giờ
Loại
dài một
(thanh)
(m)
thép
thanh
(mm)
Năm
Ngày
Ca
Giờ
4.






a)

∅8
Page: 12

0,942

188307

769
12

385

49

46,2


13
∅12
∅12

6,45
8,95

105921
76229

433
312

217
156

28
20

180,6
179

Từ bảng thống kê trên ta có tổng số mét thép cần cắt trong 1 giờ là:
=46,2+180,6+179=405,8 m/h

Tổng số m thép cần nắn và cắt trong một phút là: L = 405,8/60 =
6,76 m/ph
Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn hệ số sử dụng máy là: 0,85
Vậy ta có năng suất thực tế của máy cần chọn là: L = 6,76/0,85=7,96
m/ph
Từ năng suất yêu cầu trên ta chọn 1 máy nắn cắt tự động AH – 20.
Có các đặc tính kỹ thuật sau:
Đường kính sợi, mm: 6 ÷ 16mm
Chiều dài cắt tự động.
Min: 600 mm
Max: 9000 mm
Tốc độ nắn cắt, m/ph : 5,4 ÷ 20 m/phút
Công suất động cơ: 5kW
Kích thước biên: D × R × C = 9324 × 780 × 1265,mm
Khối lượng máy: 870kg
c)
Máy cuốn cốt thép vòng
Máy cuốn cốt thép vòng dùng để cuốn cốt đai cho sản phẩm
Số vòng cốt thép cần phải uốn trong một giờ:a=366 vòng/giờ
Lấy hệ số sử dụng thời gian là 0,85 thì ta có năng suất yêu cầu là:
a=366/0,85= 431 vòng/giò
Với a = 431 vòng/giờ ta chọn 1 máy cuốn vòng cốt thép có ký hiệu:
ậPT – 75 có các thông số kỹ thuật sau :
Đường kính thanh thép được cuốn: φ4 ÷ φ8 mm
Đường kính tang hình côn có: φ190 ÷ φ450 mm
Công suất động cơ: 2,8 kw
Số vòng quay của tang: 1050vòng/phút
Trọng lượng: 570 kg
Năng suất : 550 vòng/giờ
d)
Cầu trục vận chuyển trong phân xưởng thép
Sử dụng cần trục MK-2 có các thông số kỹ thuật sau:
Tải trọng : 2 Tấn
Khẩu độ : 16,5 m
Tốc độ nâng vật : 8 m/ph
Tốc độ hạ vật : 1,8 m/ph
Page: 13

13


14
Chiều cao nâng vật : 10 m
Tốc độ di chuyển cầu trục khi không tải : 120 m/ph
Tốc độ di chuyển cầu trục khi có tải : 80 m/ph
Tốc độ di chuyển xe con : 10 m/ph
Chiều cao : 880 mm
Chiều rộng : 5 m
Trọng lượng chung 20 T
Năng suất cầu trục được xác định theo công thức sau :
60q
H
H
t 0 + 1 + t1 + 2 + t 2 + t 3
V1
V2
×

Q=
k (T/h)
Trong đó :
q : khối lượng trung bình vật nâng 0,2 T
k : hệ số sử dụng thời gian 0,85
H1 : độ cao nâng vật trung bình 5m
H2 : độ cao hạ vật 2m
V1 : tốc độ nâng vật 8m/ph
V2 : tốc độ hạ vật 1,8m/ph
t0 : thời gian móc tải 1phút
t1 : thời gian di chuyển vật nâng từ nơi nâng đến nơi hạ
t2 : thời gian dỡ tải 1 phút
t 3 : thời gian di chuyển móc không tải từ nơi dỡ tải đến nơi
móc tải

Ta có

L
V

t1 =
L : chiều dài quãng đường vận chuyển 48m
V : tốc độ di chuyển cầu trục khi có tải 80 m/ph; khi không

tải 120 m/ph

Từ đó ta có

= 0,6 phút
48
120
t3 =
= 0,4 phút
Từ đó thay vào công thức trên ta có :

Page: 14

t1 =

48
80

14


15

60 × 0,2
5
2
1 + + 0,6 +
+ 1 + 0,4
8
1,8
×






5.









Q=
0,85 = 2,15 (T/h)
Với lượng cốt thép phải vận chuyển trong phân xưởntg và năng suất
cầu trục ở trên ta chọn một cầu trục là thoả mãn năng suất yêu cầu.
Tính toán diện tích tập kết các linh kiện cốt thép
Các linh kiện cốt thép sau khi chế tạo được tập kết ở trong phân
xưởng thép với thời gian không quá 1 ca( từ 3 đến 7 giờ).Diện tích cho bãi
tập kết linh kiện được tính như sau:
Flk=(Qt.Zt.k)/(n.p)
Trong đó:Qt=1558,5 tấn /năm
P=0,08-0,12 tấn/m2
Z
t=5 giờ
K=2,5
N=3920 giờ
Vởy:Flk=41,41 m2
Phương tiện vận chuyển các linh kiện cốt thép đã tạo hình từ nơi tập kết
đễn nơi chuẩn bị khuôn và đặt cốt thép.Sử dụng cầu trục.
Diện tích phân xưởng thép xác định theo công thức sau
Fpxt=Qt/q
Trong đó :q là sản lượng cốt thép trên 1m2 diện tích phân xưởng.Chọn
q=4 tấn/m2.năm
Tính: Fpxt=1558,5/4=389,63 m2
Kiểm tra chất lượng khâu kho thép và phân xưởng thép.
Khâu kho thép:
Nhiệm vụ phải đảm bảo chăt lượng và số lượng thép nhập về nhà máy.
Kiểm tra loại cốt thép:AI,AII,… có đúng mác yêu cầu hay không.
Kiểm tra dung sai,kích thước,hình dáng theo tiêu chuẩn qui định với từng
loại cốt thép.
Kiểm tra thép có đảm bảo các tính chất của loại cốt thép đó so với yêu
cầu mà nơi sản xuât đã đề ra.
Đặc biệt phải kiểm tra xuất xứ của thép nhập về có đáng tin cậy hay
không.
Kiểm tra số lượng thép nhập về có đảm bảo yêu cầu sản xuất để tránh
hiện trường hợp các lô nhập về không đảm bảo khối lượng yêu cầu dẫn đến
thiếu hụt
Kiểm tra chất lượng các linh kiện đã chế tạo:

Page: 15

15


16




6.

7.

1.

Kiểm tra kích thước,hình dáng các linh kiện có đúng với kết cấu hay
không.
Kiểm tra vị trí và số lượng các chi tiết cấu thành linh kiện có chính xác
hay không.
Kiểm tra chất lượng mối hàn,mối buộc có dơ hay không,dẫn đến xô dịch
trong quá trình vận chuyển.
Đảm bảo cung cấp đầy đủ số lượng và có dự trữ không quá 1 ca cho
tuyến tạo hình.
Xác định một số chỉ tiêu kinh tế và kích thước của phân xưởng.
Để kinh tế,vì có hai tuyến tạo hình hai loại sản phẩm khác nhau của
nhà máy:ống dẫn nước thường và cọc móng,cố thể kết hợp phân xưởng thép
của cả hai tuyến vào làm một.Như thế sẽ tiết kiệm được diện tích nhà xưỏng
và tăng năng suất chế tạo linh kiện.
Tuy nhiên do đề tài chỉ hạn hẹp cho một loại sản phẩm nên em vẫn
phân ra làm hai tuyễn độc lập:phân xưởng cốt thép của em chỉ tạo linh kiện
cho chế tạo sản phẩm cọc móng mà thôi.
Để đảm bảo diện tích cho các thao tác công nghệ chế tạo và dự trữ
linh kiện cốt thép em chọn kích thước phân xưởng như sau:
Chiều dài:48 m.
Chiều rộng:18 m.
Bố trí mặt băng phân xưởng cốt thép
Vị trí của phân xưởng thép đựoc bố trí ở đầu dây chuyền tạo hình,nối
tiếp với phân xưởng tạo hình nhằm tận dụng mặt bằng và rút ngắn thời gian
vận chuyển trung gian.Bố trí chi tiết cụ thể em đã trình bày trong bản vẽ AI.
II-TÍNH TOÁN VÀ BỐ TRÍ PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH.
Tạo hình là một khâu công nghệ quan trọng nhằm đặt được các tính
chất của bê tông và tạo được hình dạng của sản phẩm theo yêu cầu phần lớn
các phương pháp tạo hình cấu kiện bê tông đều dựa trên tính chất của bê
tông lắng xuống và lèn chặt dưới tác động của các lực chấn động .Các
phương pháp lèn chặt khác như ép, quay ly tâm ...được dùng trong quy mô
hẹp .
Kế hoạch sản xuất của phân xưởng tạo hình.
Đơn vị tính là số sản phẩm,được thống kê dưới bảng sau đây:
+Trường hợp chưa kể đến hao hụt tạo hình:
Tên sản phẩm

Năm
Số lg

Page: 16

Ngày
m3

Số lg

16

Ca
m3

Số lg

Giờ
m3

Số lg

m3


17
1-Cọc móng
dài 6.5 m
2-Cọc móng
dài 9.0m

13109

6000

53.5

24.5

26.7

12.2

3.5

1.53

9468

6000

38.6

24.5

19.3

12.2

2.5

1.53

+Trường hợp kể đến hao hụt ở khâu vận chuyển và đổ bê tông là 1%:
Năm
Tên sản phẩm
1-Cọc móng
dài 6.5 m
2-Cọc móng
dài 9.0m
2.

Ngày

Ca

Giờ

Số lg

m3

Số lg

m3

Số lg

m3

Số lg

m3

13240

6060

54

24.7

27

12.4

3.5

1.55

9563

6060

39

24.7

19.5

12.4

2.5

1.55

Công nghệ tạo hình và cứng rắn bê tông trong sản phẩm.
Sản phẩm được tạo hình theo phương pháp tổ hợp.Đây là phương
Khophỏ
linhbiến
kiện cốt
thép
pháp linh hoạt được áp dụng
hiện
nay trong các nhà máy bê
tông.Theo phương pháp này sản phẩm tạo hình cùng với khuôn di chuyển
Cầu trục
đến các vị trí thao tác công nghệ cố định.
Phân xưởng trộn
Băng tải

Khung cốt thép và chi tiết đặt sẵn
Đặt cốt thép và chi tiết vào khuôn

Bunke tự hành
Lau dầu
Rải hỗn hợp bê tông
Bàn quay ly tâm

Làm sạch

Gia công nhiệt
Tháo khuôn
Kiểm tra chất lượng cọc
Hoàn thiện

Page: 17

Bãi sản 17
phẩm
Xuất đi tiêu thụ

Khuôn sản phẩm


18

Đầu tiên,hỗn hợp bê tông đựoc cấp vào máy rải bê tông từ sàn công
tác nhờ bunke tự hành.Định lượng làm sao cho máy rải bê tông một lần rải
vừa đủ cho một sản phẩm.Tại vị trí chuẩn bị khuôn:làm sạch,lau dầu,lắp
khuôn và đặt cốt thép.Sử dụng loại khuôn gồm hai nửa hình trụ ghép laị với
nhau bằng chốt hoặc bu lông.Sau khi đặt cốt thép vào nửa khuôn thứ
nhất,định vị chính xác vị trí cốt thép thì cho máy rải bêtông đổ bêtông vào
khuôn.Tiếp đó là thao tác lắp ráp khuôn,lót miếng lót vào vị trí có khe
hở(bằng cao su hoặc đơn giản thường dùng giấy bao ximăng)
Sau đó cẩu trục đưa khuôn cùng hỗn hợp bê tông đặt lên bệ quay ly
tâm.ở vị trí công nghệ này cọc được tạo hình và lèn chặt bằng phương pháp
quay ly tâm.
Sản phẩm sau khi được tạo hình nằm trong khuôn được đưa dưỡng hộ
trong bể nước nóng nhằm thúc đẩy quá trình đóng rắn của bê tông.Từ bể
dưỡng hộ khuôn và sản phẩm được đưa đến vị trí tháo khuôn.Thao tác tháo
khuôn thực hiện trên và do công nhân đảm nhận.Khuôn sau khi tháo ra khỏi
sản phẩm đựoc cẩu đến vị trí chuẩn bị khuôn còn sản phẩm được đưa đến vị
trí kiẻm tra chất lượng và hoàn thiện rồi được tập kết tại bãi sản phẩm.
3.
Tính toán công nghệ và lựa chọn trang thiết bị cho phân xưởng tạo hình.
Chi phí thời gian các thao tác công nghệ : tạo hình sản phẩm gồm
các thao tác công nghệ sau:tháo khuôn,chuẩn bị khuôn(làm sạch,lau
Page: 18

18


19
dầu),đặtvà định vị cốt thép,đổ bê tông vào khuôn,lèn chặt,dưỡng hộ,kiểm tra
chất lượng,hoàn thiện sản phẩm..
Các thao tác trên có thể chia thành một số nhóm thao tác theo nguyên
tắc bảo đảm trình tự dây truyền công nghệ, tạo điều kiện sử dụng tốt công
nhân chuyên sâu, tránh lãng phí không gian và thòi gian sản xuất.
Các nhóm thao tác công nghệ:
- Nhóm 1: Tạo hình ( lèn chặt và tạo hình trên bệ quay ly tâm..). Chi
phí thời gian cần thiết để hoàn thiện nhóm thao tác này là Tth
- Nhóm 2: Tĩnh định và gia công nhiệt. Chi phí thời gian Ttg .
- Nhóm 3: tháo khuôn và chuẩn bị khuôn ( lấy sản phẩm khỏi khuôn,
làm sạch và lau dầu khuôn).Chi phí thời gian là Ttc.
- Nhóm 4: Tạo cốt và đổ hỗn hợp bê tông ( đặt cốt thép vào khuôn,
định vị cốt thép trong khuôn ,đổ bê tông vào khuôn và vận chuyển đến bàn
quay ly tâm). Chi phí thời gian là Tc.
Thời gian quay vòng khuôn :
Tqvb = Tth + Ttg + Ttc + Tc
Tqvb : Phụ thuộc vào từng thời gian hoàn thành từng nhóm tháo tác,
đặc biệt là thời gian gia công nhiệt, nó chiếm phần lớn trong thời gian quay
vòng của khuôn . Gia công nhiệt cho phép rút ngắn thời gian cứng rắn của
bê tông . Có thể thể sử dụng các loại gia công nhiệt : Dưỡng hộ trong bể với
áp suất thường , gia công nhiệt Aptoclav trong môi trường hơi nước bão hoà
với áp suất cao ... Thông thường gia công nhiệt được tiến hành cho đến khi
bê tông đạt được 70% cường độ thiết kế. Với cường độ đó có thể tháo
khuôn, giải phóng thiết bị tạo hình. Ở đây ta chọn chế độ gia công nhiệt
dưỡng hộ trong bể với áp suất thường.
Bảng chi phí thời gian của các thao tác
Stt
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Thao tác công nghệ

Số
công
nhân

Chi phí thời gian (phút)
Cọc móng dài 6,5m

Cọc móng dài 9m

10
15
5
6
18
480
5
8
5
5

10
15
5
9
18
480
5
10
7
5

Lắp khuôn
Đặt cốt thép
Định vị cốt thép
Rải hỗn hợp bê tông
Lèn chặt bê tông
Gia công nhiệt
Tháo khuôn
Làm sạch khuôn
Lau dầu
Vận chuyển khuôn

Page: 19

19


20
11
12

Vận chuyển sản phẩm
và khuôn
Tổng

5

5

562

569

Tính toán
1Tính toán số vị trí công nghệ
Số bệ quay ly tâm tạo hình.
Số bệ cần thiết để đảm bảo công suất thiết kế của tuyến bệ được xác
định theo công thức :

b=

Tb
ncp xT yc

Tyc = 60/ Qspgiờ

-

Tb = Ti
nsp : số sản phẩn được sản xuất đồng thời trên một bệ.
Tyc : Nhịp điệu sản xuất : là thời gian trung bình mà tuyến công
nghệ đó cần phải sản xuất ra một sản phẩm.
Qspgiờ : năng suất giờ.
Tb : thời gian quay vòng bệ.
Ti : thời gian hoàn thành mỗi thao tác công nghệ.
Số khuôn cần thiết để tạo hình sản phẩm trên tuyến công nghệ tổ hợp
đã chọn là:
nk= (Tqk.kdt)/Tyc
trong đó: - Tqk:thời gian quay vòng khuôn,phút
kdt:hệ số dự trữ kể đến sự cần thiết phải chỉnh sửa khuôn trong quá trình
sử dụng,kdt1,05
+ Số khuôn cho loại cọc dài 6,5 m:Tqk=562phút,kdt=1,05
nk=(562.1,05)/10=59 chiếc
+ Số khuôn cho loại sản phẩm cọc dài 9m: Tqk=569phút,kdt=1,05
nk=(569.1,05)/10=60 chiếc.
Tổng số khuôn cần huy động là:59+60=119 chiếc.
Tương tự ta cũng tính được số vị trí công nghệ của các nhóm thao tác còn
lại.Kết quả được thống kê theo bảng dưới đây
 Tính cho sản phẩm cọc dài 6,5m:

Nhóm thao
tác công
nghệ chính
Page: 20

Ttti(phút)

Tyc
(phút/sp)

Ni
tính toán
20

Ni
thực tế

Năng lực
sản xuất
Qmax(%)


21
Nhóm 1
Nhóm 2
Nhóm 3
Nhóm 4


18
480
23
36

17,14
17,14
17,14
17,14

Tính cho sản phẩm cọc dài 6,5m:
Nhóm thao
Tyc
tác công
Ttti(phút)
(phút/sp)
nghệ chính
Nhóm 1
18
24
Nhóm 2
480
24
Nhóm 3
27
24
Nhóm 4
39
24

1,05
28
1,34
2,1

2
28
2
3

Ni
tính toán

Ni
thực tế

0,75
20
1,13
1,63

1
20
2
2

190,5
100
149,3
142,9
Năng lực
sản xuất
Qmax(%)
133,3
100
177
122,5

2.
Tính toán số trang thiết bị.
a) Máy đổ bê tông .
Chọn máy rải bê tông tự hành với băng tải nạp liệu. Tốc độ đổ hỗn hợp

-

bê tông vào khuôn của máy cấp liệu phụ thuộc vào bề mặt rộng máng, góc
nghiêng của nó với mặt phẳng ngang và cường độ của chấn động, được thay
đổi bằng các thay đổi cường độ và điện áp nguồn của cơ cấu rung.
Tốc độ di chuyển của máy đổ bê tông dọc theo vị trí tạo hình là 2 ÷ 9
m/ph
Tốc độ di chuyển của nó từ bun ke phân phối đến vị trí tạo hình là 10
÷ 15 m/phút.
q sp .k d
K qv

-

Tính số máy rải bê tông : z =
qsp : số sản phẩm trong ngày.
z : Số máy rải.
kd : Hệ số dự trữ : kd = 1,1
Kqv =(16.60.0,7)/Tk
Trong đó : 0.7 – Hiệu suất sử dụng của máy.
16 –Số giờ làm việc trong ngày.
60 – Số phút trong một giờ.
Tk – Thời gian rải bê tông .
+ Số máy rải bê tông tính cho loại cọc dài 6,5m:qsp=54,Tk=6phút
Kqv=(16.60.0,7)/6=112
z=(54.1,1)/112=0,48
+ Số máy rải bê tông tính cho loại cọc dài 9m:qsp=39,Tk=9phút
Page: 21

21


22

b)

a)

b)


Kqv=(16.60.0,7)/9=74,7
z=(39.1,1)/74,7=0,57
Tổng số máy cần có là:0,48+0,57=1,05 chiếc.Chọn 2 chiếc.
Chọn máy rải bê tông CMX – 96 có các thông số sau:
Năng suất (t/h).
Thể tích bun ke (m3):
Đường kính trục (mm):
Tốc độ quay (v/phút):
Tốc độ dịch chuyển của máy:
Công suất:
Kích thước biên D x R x L:
Khối lượng:
Cần trục
Sử dụng cần trục tháp để vận chuyển sản phẩm ở bãi sản phẩm.
Cần trục tháp cố mô men tải 4 – 160 (T.m), sức nâng 4- 80(T) .chiều
cao nâng 12- 100 (m) tầm với lớn nhất 10 – 15 (m). Việc thay đổi tầm với có
thể thay đổi bằng cách hạ cần hoặc di chuyển xe con trên cần nằm ngang.
Cần trục tháp có hai loại là tháp quay và đầu quay.
Chọn cần trục là máy Gk- 1000 có các thông số sau:
+ Chiều dài : 42.7(m)
+ Sức nâng khi tầm với nhỏ nhất : 50 (T).
+ Sức nâng khi tầm với lớn nhất : 16(T).
+ Tầm với nhỏ nhất : 12.5 (m).
+ Tầm với lớn nhất : 45 (m).
+ Chiều cao nâng khi tầm với nhỏ, lớn nhất: 88.5 và44.7 (m).
+ Tốc độ làm việc: 1.3-16 (m/sp)
+ Tốc độ quay cần : 0.2(m/sp)
+ Tốc độ chạy: 12.2 (m/sp).
+ Công suất động cơ :193 (kw)
+ Chiều rộng ray : 10(m)
Chọn cầu trục
Sử dụng loại cần trục giống như trong phân xưởng thép và cũng chọn
1 chiếc.
Tính toán cho bể dưỡng hộ.
Số khuôn đang tham gia vào quá trình này xác định như sau:
Nkb=Tqb/Tyc
Nkb-số khuôn đang nằm trong bể gia công
Tqb-thời gian quay vòng của bể gia công nhiệt,phút.
Tqb=Tct+Tgcn+Tdt
Thời gian chất tải vào bể: Tct=180phút
Page: 22

22


23
Thời gian gia công nhiệt: Tgcn=480phút
Thời gian dỡ tải:
Tdt=180phút.
Vậy : Tqb=180+480+180=840phút
Kết quả ta thống kê bằng bảng sau đây:
Loại sản phẩm
Cọc móng dài
6,5m
Cọc móng dài 9m

Tyc
(phút/sp)

Tqb
(phút)

nkb

17,14

840

49

24

840

35

Tổng só khuôn ở trong bể là:49+35=84 chiếc

Số bể gia công nhiệt: nb=nkb/m
Trong đó:m là số khuôn xếp trong một bể gia công nhiệt,chọn m=10
Nên: nb=84/10=8,4.Chọn số bể sử dụng là 9 bể.
3.
Tính diện tích bãi để sản phẩm ( thời gian lưu ngoài bãi của sản phẩm là
10 ngày ).
Thể tích một sản phẩm là : V = 2.11,850 =14.22(m3).
Số sản phẩm cho một ngày: n =14 (sp).
Thể tích kho là: Vk =10.V.n =10.14,22.14 =1990.8(m3).
⇒ Chọn chiều cao là 3 m, dài x rộng = 48 x 18 (m).
4.
Bố trí mặt bằng phân xưởng tạo hình.
Chọn nhịp của phân xưởng là 18m,chiều dài 96m,ở dạng nhà công
nghiệp 1 tầng nối tiếp với phân xưởng thép và nối với phân xưởng trộn bằng
sàn công tác bê tông(kích thước 6-18m).Bố trí cụ thể em đã trình bày trong
bản vẽ AI.

Page: 23

23



x

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×