Tải bản đầy đủ

đồ án chế tạo máy giá dẫn hướng

Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Phân tích chi tiết
1.1. Công dụng:
Giá dẫn hướng là chi tiết trung gian ( dạng càng) để liên kết hai trục song song với
nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia.
1.2. Điều kiện làm việc:
Từ công dụng tên, ta thấy chi tiết làm việc trong điều kiện chụi mài mòn cao( do di
trượt).
Vật liệu và cơ tính yêu cầu
Vật liệu: gang xám (GX 15-32)
+
2
/150 mmN
b
=
δ
,
2
/320 mmN
u
=

δ
,
2
/600 mmN
n
=
δ
+
163HB
=
÷229
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như
(,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al…
+ Gang xám GX 15-32 có cơ tính trung bình, để làm các chi tiết chịu tải trung bình
và chịu mài mòn ít. Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công
cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rrung động.
Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
+ Về kích thước:
-
0,039
50
φ
+
có dung sai lỗ là H8
-
0,043
15
ϕ
+
có dung sai lỗ là H8
+ Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
- Mặt trụ trong của lỗ có đường kính
φ
50
+0.039
có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
- Mặt trụ trong của lỗ có đường kính
φ
15
+0,027
có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
+ Dung sai hình dáng và các vị trí bề mặt:
- Dung sai độ vuông góc giữa mặt trong của lỗ
0,039
50
ϕ
+
với mặt A ( bản vẽ chi
tiết) là 0,3/100
- Dung sai độ song song giữa mặt trong của lỗ với
0,043
15
ϕ
+
chuẩn B là 0,1/100
- Dung sai độ vuông góc giữa mặt đầu của lỗ với
0,043
15
ϕ
+
chuẩn B là 0,3/100
2. Xác định dạng sản xuất
Mục đích:
Xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt
lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế
tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.
Các yếu tố phụ thuộc:
+ Sản lượng chế tạo
+ Khối lượng chi tiết
2.1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:
0
. . 1 . 1
100 100
N N m
α β
   
= + +
 ÷  ÷
   
1
Trong đó
- N
0
= 4000 chiếc. Số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu
- m=1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
- β = 5÷7% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên. Chọn β=6%
- α = 3÷5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. Chọn α=4%

4 6
4000.1. 1 . 1 4410
100 100
N
   
= + + =
 ÷  ÷
   
chiếc/ năm
2.2. Khối lượng chi tiết
Khối lượng chi tiết gia công có thể tình gần đúng như sau:
- Thể tích hình trụ lớn
2 2 3
1
4
(63 50 ) (3.6,5) .80 909694V mm
π
 
= − − =
 
- Thể tích hình khối chỗ bắt bulong ( bên trái chi tiết):
2 2
3
2
.15 .15 19
2.(18.30 ). 13617
2 4 2
V mm
π π
= + − =
- Thể tích 2 vành phải của chi tiết:
2 2 2
3
3
.15 .63 .15
70
2 (30 63) .10 37461
2
4 8 2
V mm
π π π
 
= + − − + =
 
 
- Thể tích 2 bờ gồi:
3
4
17 20
2. 6 2160
2
V mm
×
 
= × =
 ÷
 
 Thể tích đặc của chi tiết:
4321
VVVVV +++=
=143985 mm
3
Vậy khối lượng của chi tiết là: M=P.V
Với khối lượng riêng của chi tiết:
ρ
gang xám
=7,3 kg/dm
3

M=7,3.143985.10
-6
=1,0510 kg
Theo bảng 2-1, (I trang 24) với lượng sản xuất 4410 chiếc/ năm và khối lượng chi tiết là
1,0510 Kg ⇒ Ta được dạng sản xuất là : Hàng loạt vừa.
Vì dạng sản xuất ở đây không phải là sản xuất hàng loạt lớn hay hàng khối nên ta
không cần xác định nhịp sản xuất.
2
Chương 2. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1. Dạng phôi
Dựa vào vật liệu chi tiết là gang xám, hình dạng khá phức tạp và kích thước không quá
lớn nên ta chọn dạng phôi đúc vì phôi đúc có ưu điểm sau:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản cho nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa
+ Đ ộ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia
công tiếp theo
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Trong phương pháp đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi đúc ở phương pháp này có cấp chính xác IT16-IT17.
- Độ nhám bề mặt R
z
=160µm.
=> Phương pháp gia công này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao
nên gây khó khăn cho các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát - mẫu kim loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,
giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát- mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15_IT16
- Độ nhám bề mặt R
z
=80µm.
=> Chất lượng của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết
có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạn sản xuất loạt vừa và lớn
3. Đúc trong khuôn kim loại
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dạng gần gần giống
với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
3
- Cấp chính xác của phôi: IT14-IT15
- Độ nhám bề mặt: : R
z
=40µm.
=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành sản phẩm cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa.
4. Đúc li tâm
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các
chi tiết hình ống hay hình xuyến
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trang chính xác vì khó định được lượng kim
loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém ( đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều
tạp chất và xỉ
5. Đúc áp lực
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào trong khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc đướ áp lực dung để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp
buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối
với dạng sản xuất loạt vừa thì thì hiệu quả kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến
100Kg
- Đùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
7. Đúc liên tục
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung
quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt thanh nên
kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra
khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
4
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại, làm khuôn bằng
máy
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II,
- Cấp chính xác kích thước IT15-IT16
- Độ nhám bề mặt R
z
=80µm.
2.3. Xác định lượng dư gia công:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát- mẫu kim loại,làm
khuôn bằng máy, phân khuôn X-X( nằm ngang).
- Lượng dư phía trên là 3,5mm, lượng dư phía dưới và mặt bên là 3,5mm, góc nghiêng
thoát khuôn 3
0
, bán kính góc lượn 3mm.
2.4. Bản vẽ lồng phôi:
5
R23,9
88,2
56,4
30,2
6
Chương 3. TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
3.1. Bản vẽ đánh số các bề mặt
1
3
4
2
5
6
7
8
9
10
12
11
13
14
3.2. Phương pháp gia công các bề mặt
Gia công mặt 1 và mặt 3 ( mặt đầu của hình trụ):
- Tiện mặt đầu: Để đạt Ra2,5 thì tiện mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác
kinh tế là 8÷11, cấp chính xác đạt được là 7
- Phay mặt đầu: Để đạt Ra2,5 thì phay mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 5÷10, cấp chính
xác kinh tế là 8÷9, cấp chính xác đạt được là 7

Chọn máy phay mặt đầu cho năng suất cao hơn
Gia công mặt 4:
_ Tiện dọc trục: Để đạt Ra 2,5 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác
kinh tế là 7÷9, cấp chính xác đạt được là 6
7
_ Doa: Để đạt Ra 2,5 thì doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác kinh tế là
7÷10, cấp chính xác kinh tế là 7÷8
_ Chuốt: Để đạt Ra 2,5 thì chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp chính xác kinh tế
là 7÷8
_ Mài: Để đạt Ra 2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp chính xác kinh tế là
8÷11, cấp chính xác đạt được là 6.

Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện không khả thi. Phương pháp chuốt có thể
thực hiện nhưng do chuốt khó chế tạo và đắt tiền nên cũng không khả thi
Phương pháp mài thì thiết kế đồ gá phức tạp nên ta chọn phương pháp doa.
Gia công lỗ 4 sẽ tiến hành khoét - doa.
Gia công mặt 6,7,8:
Phay mặt đầu: Để đạt ra 2,5 thì phay tinh, chiều sâu lớp biến cứng 5÷10, cấp chính xác
kinh tế là 8÷9, cấp chính xác đạt được 6÷7
Mài phẳng: Để đạt Ra 2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15, cấp chính xác kinh
tế là 6÷8
Ta chọn phương pháp phay.
Gia công mặt 5: Chọn phương án khoan - khoét- doa
Gia công mặt 12,13: Chọn phương pháp phay đạt cấp chính xác 12÷14, độ nhám Rz 50
Gia công mặt 11: Chọn phương pháp khoan- doa độ chính xác 12÷14, độ nhám
Rz=25÷50
Gia công mặt 14: Chọn phương pháp phay dùng dao phay đĩa
8
3.3. Phân tích 2 phương án công nghệ
Bảng phân tích 2 phương án công nghệ
Phương
án
Số thự tự_ nguyên công
Số bề mặt gia
công
Bề mặt định
vị
Dạng máy gia công
1
1. Phay 1+3 9 Máy phay ngang
2. Khoét - doa 4 1+ 9 Máy khoan
3. Phay 6 + 7 + 8 1+ 4 Máy phay ngang
4. Khoan-khoét-doa 5 1+ 4 Máy khoan
5. Phay 12 + 13 4 + 5 Máy phay
6. Khoan- doa 11 1+ 4 + 5 Máy khoan
7. Phay rãnh 14 1+ 4 + 5 Máy phay ngang
2
1. Phay 3 1+9 Máy phay đứng
2. Phay 1 3+9 Máy phay đứng
3. Phay 3 1+9 Máy phay đứng
4. Khoét+ Doa 4 1 + 9 Máy khoan
5. Phay 6 + 7 + 8 1+ 4 Phay đứng
6.Khoan+Khoét+ Doa 5 1+ 4 Máy khoan
7. Phay 12 + 13 1+4 + 5 Máy phay
8. Khoan -doa 11 1+ 4 +5 Máy khoan
9. Phay rãnh 14 1+ 4 + 5 Máy phay ngang
Bảng so sánh 2 phương án:
Phương án Ưu điểm Nhược điểm
Phương án 1
Tận dụng ưu điểm của máy
phay ngang sử dụng được 2
dao để phay 2 mặt 1 và 3
cùng lúc, ít nguyên công,
năng suất cao
Khó xác định chế độ cát, đòi
hỏi máy có công suất cao
Phương án 2
Sau khi gia công mặt 1 ta có
chuẩn tinh để gia công mặt 3
có thể đạt được đọ chính xác
hình dáng, kích thước yêu
cầu, việc lựa chọn chế độ cắt
cũng đơn giản hơn
Mang tính chuyên môn hóa
cao
Nhiều nguyên công hơn,
năng suất không cao.
Kết luận: Dựa vào việc phân tích ưu nhược điểm của 2 phương án trên ta lựa chọn
phương án 1.
9
Chương 4. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Chọn chuẩn công nghệ:
- Chuẩn thô: chọn bề mặt trụ lớn ngoài (
φ
63) làm chuẩn thô
- Chuẩn tinh: dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất cho cả quá
trình công nghệ.
4.1. Nguyên công 1: Phay mặt 1 và 3
4.1.1. Sơ đồ gá đặt:
1
3
x
z
y
4.1.2. Phương án gia công:
Phay mặt tinh 1 và 3 đạt cấp chính xác 9, Rz= 10
m
µ
4.1.3. Định vị:
_ Để tạo được mặt đầu 1 và 3 cần khống chế các bậc tự do sau:
Cần: T(Qz), Q(Ox), Q(Oy)
Phụ: T(Ox), Y(Oy)
_ Dùng khối V dài sẽ khống chế được 4 bậc tự do
T(Ox), Y(Oy), Q(Ox), Q(Oy)
_ Dùng chốt tì khống chế 1 bậc tự do: T(Oz)
10
4.1.4. Phương án kẹp chặt:
Dùng khối V di động tự định tâm tạo lực kẹp ép bề mặt trụ dài của chi tiết sát vào mặt
khối V dưới
4.1.5. Chọn máy:
_ Chọn máy phay ngang 6H12
+ Bề mặt làm việc của bàn (
2
mm
): 320x1250
+ Công suất độngc ơ: 7Kw
+ Hiệu suất máy:
η
=0,75
+ Số vòng quay trục chính( vòng/phút): 30÷1500
+ Bước tiến của bàn: 5÷1500 mm/phút
+ Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500Kg
4.1.6. Chọn dụng cụ cắt: Bảng 4.85[ 3, tr333]
_ Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió
+ Đường kính dao phay D=200mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=60mm
+ Bề rộng dao phay: B=16mm
+ Số răng: 14 răng
4.1.7. Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp
4.1.8. Dung dịch làm nguội:
4.2. Nguyên công 2: Khoét- doa lỗ
0.039
50
φ
+
11
4.2.1. Sơ đồ gá đặt:
1
3
x
z
y
4
4.2.2. Phương án gia công:
_ Khoét thô đạt cấp chính xác 12, Rz=50
m
µ
_ Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 Rz= 12,5
m
µ
_ Doa tinh đạt cấp chính xác 8, Rz= 2,5
m
µ
4.2.3. Định vị:
_ Dùng khối V định vị 2 bậc tự do
_ Dùng phiến tì phẳng khống chế 3 bậc tự do
_ Chi tiết khống chế 5 bậc tự do
4.2.4. Phương án kẹp chặt:
Dùng có cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1 của chi tiết vào phiến tì
4.2.5. Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2H135 ([2] trang129)
_ Đường kính gia công lớn nhất : 35mm
_ Côn móc trục chính:
0
4N
_ Số vòng quay trục chính: 31,5÷1400 vòng/ phút
_ Công suất động cơ chính: 4Kw
4.2.6. Chọn dụng cụ cắt:
12
_ Mũi khoét thô:
+ Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8
+ Các thông số hình học của dao: ([1] trang 43)
Góc trước:
0 0
5
γ
=
Góc sau:
0
10
α
=
Góc nghiêng chính:
0
60
ϕ
=
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:
0
10
ω
=
([3] trang335)
_ Mũi khoét tinh:
+ Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8
+ Các thông số hình học của dao:
Góc trước:
0 0
5
γ
=
Góc sau:
0
10
α
=
Góc nghiêng chính:
0
60
ϕ
=
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:
0
10
ω
=
([3] trang335)
_ Mũi doa tinh:
+ Vật liệu: thép gió
_ Các thông số hình học của dao ([3] trang340)
Góc trước:
0 0
0
γ
=
÷
0
( 5)−
Góc sau:
0 0
10 17
α
= ÷
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:
0 0
7 8
ω
= ÷
([3]tr338)
4.2.7. Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp
4.2.8. Dung dịch làm nguội:
4.3. Nguyên công 3: Phay mặt 6,7,8
4.3.1. Sơ đồ gá đặt:
13
1
x
z
y
4
6
7
8
4.3.2. Phương án gia công:
Phay tinh mặt 6,7,8 đạt cấp chính xác IT9, Ra=2,5
m
µ
4.3.3. Định vị:
Dùng chốt trụ ngắn và có vai định vị lên mặt 4 và mặt 1 khống chế 5 bậc tự do
Dung chốt tì định vị lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
4.3.4. Phương pháp kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tì
4.3.5. Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H12
+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250
2
mm
+ Công suất động cơ: 7Kw
+ Số vòng quay trục chính: 30÷1500 vòng/ phút
+ Bước tiến của bàn: 30÷1500 mm/ phút
4.3.6. Chọn dụng cụ cắt: ([3] trang 292)
Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió P18
_ Vật liệu: P18
_ Các thông số hình học của dao:
+ Góc sau: α = 16
0
14
+ Góc trước: γ = 15
0
+ Góc nghiêng chính : ϕ = 45
0
.
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao: ω = 8÷15
0
.
_ Kích thước của dao: ([3], trang 368)
+ Đường kính Dao phay: D=100mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32mm
+ Bề rộng dao phay: B=6÷25mm
+ Số răng: Z=20 răng
4.3.7. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
4.3.8. Dung dịch làm nguội:
4.4. Nguyên công 4: Khoan- khoét- doa lỗ
0,043
15
φ
+
4.4.1. Sơ đồ gá đặt:
1
x
z
y
4
5
4.4.2. Phương án gia công:
Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14, Rz= 50
m
µ
Khoét đạt cấp chính xác IT10, Rz= 12,5
m
µ
Doa đạt cấp chính xác IT8, Rz=2,5
m
µ
4.4.3. Định vị:
Dùng chốt trụ ngắn có vai định vị lên mặt 4 khống chế 5 bậc tự do
15
Dùng chốt tì định vị mặt 10 khống chế 1 bậc tự do
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
4.4.4. Phương pháp kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt tạo lực ép bề mặt của chi tiết vào bề mặt phiến tì
4.4.5. Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2H135 ([2], trang 129)
_ Đường kính gia công lớn nhất: 35mm
_ Côn móc trục chính: N
0
4
_ Số vòng quay trục chính: 31,5÷1400 vòng/ phút
_ Công suất động cơ chính: 4KW
4.4.6. Chọn dụng cụ cắt:
_ Mũi khoan: dung lưỡi khoan ruột gà
+ Vật liệu: thép gió
+ Các thông số hình học của dao: ([1], trang 43)
Góc sau: α=8
0
÷14
0
Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2 ϕ =120
0
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang: ψ = 50
0
÷55
0
+ Kích thước kết cấu ( dạng đuôi côn) ([3] trang 321)
D=15mm, L=140mm, l=60mm,d=10÷30mm
_ Mũi khoét thô:
+ Vật liệu: thép gió
+ Các thông số hình học của dao:([1] trang 43)
Góc trước: γ
0
=5
0
Góc sau: α=10
0
Góc nghiêng chính ϕ =60
0
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít: :ω=10
0
([3] trang 335)
_ Mũi doa tinh:
+ Vật liệu: thép gió
16
+ Các thông số hình học của dao ([1] trang 43)
Góc trước: γ
0
=6
0
.

Góc sau: α=4-8
0
.
Góc nghiêng chính :ϕ =5
0
.
+ Kích thước kết cấu: ([3] trang 336)
D= 15mm, L=181,5÷322, l=114÷195
4.4.7. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
4.4.8. Dung dịch làm nguội: emunxi
4.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu 12 và 13.
4.5.1. Sơ đồ gá đặt:
1
x
z
y
4
5
4.5.2. Phương án gia công:
Phay mặt đầu đạt cấp chính xác IT14, Rz=40
m
µ
4.5.3. Định vị:
Dung phiến tì lên mặt đầu 1 khống chế 3 bậc tự do
Dung chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ 4 khống chế 2 bậc tự do
Dung chốt trám định vị vào mặt lỗ 5 khống chế 1 bậc tự do
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
4.5.4. Phương án kẹp chặt:
17
Dung bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào phiến tì
4.5.5. Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H12
_ Bề mặt làm việc của bàn 320x1250mm
2
_ Công suất động cơ: 7 KW
_ Số vòng quay trục chính: 30÷1500 vòng/ phút
_ Bước tiến của bàn: 30÷1500 mm/ phút
4.5.6. Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió
_ Vật liệu: P18
_ Các thông số hình học của dao ([1] trang 43)
+ Góc sau:
0
16
α
=
+ Góc trước:
0
15
γ
=
+ Góc nghiêng chính:
0
45
ϕ
=
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao:
0
8
ω
=
÷15
0
.
_ Kích thước của dao ([3] trang 368)
+ Đường kính dao phay: D=100mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32mm
+ Bề rộng dao phay: B=6÷25mm
+ Số răng: Z= 20 răng
4.5.7. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
4.5.8. Dung dịch làm nguội:
4.6. Nguyên công 6: Khoan-doa lỗ (
0,011
15
φ
+
)
18
4.6.1. Sơ đồ gá đặt:
1
x
z
y
4
5
4.6.2. Phương án gia công:
Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14, Rz=40
m
µ
Doa đạt cấp chính xác IT8, Rz=2,5
m
µ
4.6.3. Định vị:
Dùng phiến tì lên mặt đầu khống chế 3 bậc tự do
Dung chốt trụ ngắn định vị lên mặt 4 khống chế 2 bậc tự do
Dùng chốt trám định vị lên mặt 5 khống chế 1 bậc tự do
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
4.6.4. Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tì
4.6.5. Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2H135 ([2] trang 129)
_ Đường kính gia công lớn nhất: 35mm
_ Côn móc trục chính:
0
4N
_ Số vòng quay trục chính: 31,5÷ 1400 vòng/phút
_ Công suất động cơ chính: 4KW
4.6.6. Chọn dụng cụ cắt:
19
Mũi khoan: dung lưỡi khoan ruột gà
_ Vật liệu: thép gió
_ Các thông số hình học của dao ([1] trang 43)
+ Góc trước:
0
5
γ
=
+ Góc sau:
0
8
α
=
÷
0
14
+ Góc nghiêng chính của lưỡi cắt:
0
2 120
ϕ
=
+ Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang:
0
50
ψ
=
÷
0
55
_ Kích thước kết cấu ( dạng phôi côn) ([3] trang 321)
D=15mm, d=10÷30mm. L=140mm, l=60mm
Mũi doa tinh:
_ Vật liệu: thép gió
_ Các thông số hình học của dao ([3] trang340])
Góc trước:
0 0
0
γ
=
÷
0
( 5)−
Góc sau:
0 0
10 17
α
= ÷
Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:
0 0
7 8
ω
= ÷
([3]tr338)
4.6.7. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
4.6.8. Dung dịch làm nguội:
4.7. Nguyên công 7: Phay rãnh 14
4.7.1. Sơ đồ gá đặt:
20
1
x
z
y
4
5
4.7.2. Phương án gia công:
Phay thô rãnh đạt cấp chính xác IT14, Rz=40
m
µ
4.7.3. Định vị:
Dùng chốt trụ ngắn có vai định vị lên mặt 4,3 khống chế 5 bậc tự do
Dùng chốt trám định vị lên mặt 5 khống chế 1 bậc tự do
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do
4.7.4. Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép của bề mặt 1 của chi tiết vào phiến tì
4.7.5. Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H12
_ Bề mặt làm việc của bàn : 320x1250
2
mm
_ Công suất động cơ: 7KW
_ Số vòng quay trục chính: 30÷1500 vòng phút
_ Bước tiến của bàn; 30÷1500 mm/ phút
4.7.6. Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay cắt rãnh và cắt đứt
_ Các thông số hình học của dao:
+ Góc sau:
0
16
α
=
21
+ Góc trước:
0
15
γ
=
+ Góc nghiêng chính:
0
45
ϕ
=
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao:
0
8
ω
=
÷
0
15
_ Kích thước của dao:
+ Đường kính dao phay: D=125mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: 27mm
+ Bề rộng dao phay: B=3mm
+ Số răng: Z=48 răng
4.7.7. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
4.7.8. Dụng cụ trơn nguội:
Chương 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
22
5.1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích:
_ Phương pháp này tính với
0,039
50
φ
+
( theo yêu cầu của đề bài), các mặt khác tra bảng
_ Chọn mặt trụ trong
0,039
50
φ
+
cấp chính xác: 8
+ Vật liệu: GX15-32
+ Chiều dài danh nghĩa của lỗ: 80mm
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết:150mm
_ Trình tự các bước gia công:
a_ Phôi đúc:
+ Cấp chính xác phôi:II
+
0
z
R
=80
m
µ
, IT15
( Phụ lục 11a, [1] trang 147]:
0
z
R
+T=500
m
µ
b_ Khoét thô: + IT12
+
1
50
z
R m
µ
=
c_ Khoét tinh: + IT10
+
2
12,5
z
R m
µ
=
d_ Doa tinh: + IT8
+
3
10
z
R m
µ
=
(
2,5 )
a
R m
µ
=
Vì vật liệu là gang xám nên chiều sâu lớp biến cứng sau bước gia công đầu tiên là
không có
1 2 3
0T T T⇒ = = =
Sai lệch không gian của lỗ đúc:
22
0 xv
ρρρ
+=
Trong đó: P
v
: độ cong vênh của phôi
P
x
: độ xiên lệch của lỗ đúc
(Phụ lục 11a [1] trang 147):
. 2.150 300
v k
P L m
µ
= ∆ = =
P
x
=
. 2,5.80 200
x
l m
µ
∆ = =
Trong đó : L : chiều dài lớn nhất của chi tiết
23
l: chiều dài lỗ
22
0
200300 +=
ρ
=360,6
m
µ
Sai số gá đặt:
222
dgkcgd
εεεε
++=
Trong đó ε
c
: Sai số chuẩn
ε
k
: Sai số kẹp chặt
ε
dg
: Sai số đồ gá
Định vị lỗ bằng khối V
0
c
ε
⇒ =
Sai số kẹp chặt theo phương hướng trục:
Bảng 22 ([2], trang 44): ε
k
=90 μm
Bỏ qua sai số đồ gá : ε
dg
=0 μm
Vậy ε
gd
=90 μm
Sai lệch không gian sau khi khoét thô:
ρ
1
=0,05 ρ
0
= 0,05 . 360,6= 18 μm
Sai lệch không gian khi khoét tinh không còn
 ρ
2
= 0,2 ρ
1
= 3,6
Lượng dư gia công:
2Z
mini
=
( )
iii
TRz
ερ
+++
−− 1-i11
2
Lượng dư cho bước khoét thô
2Z
min1
=
(
)
2
1
2
000
2
ερ
+++ TRz
=
(
)
22
906,3605002 ++
= 1,74 mm
Lượng dư cho bước khoét tinh:
2Z
min2
=
(
)
2
2
2
111
2
ερ
+++TRz
=
(
)
22
90180502 +++
= 0,284 mm
Lượng dư cho bước doa tinh:
2Z
min3
=
(
)
2
3
2
222
2
ερ
+++TRz
=
(
)
22
90005,122 +++
= 0,205 mm
-Kích thước trung gian:
Kích thước trung gian lớn nhất của chi tiết:
D
max3
=50+0,039=50,039 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi doa tinh:
D
max2
=D
max3
-2Z
min3
=50,039-0,205=49,834 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét tinh:
D
max1
=D
max2
-2Z
min2
=49,834-0,284=49,55 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi khoét thô :
D
max0
= D
max1
-2Z
min1
= 49,55 −1,743 = 47,807 mm
24
_ Dung sai kích thước trung gian :
+ Dung sai phôi : δ
0
= 1,9 mm ( IT 16) ( Bảng 3.11 [3], trang182 )
+ Dung sai kích thước sau bước khoét thô : δ
1
= 0,3 mm
+ Dung sai kích thước sau bước khoét tinh : δ
2
= 0,12 mm
+ Dung sai kích thước sau bước doa tinh : δ
3
= 0,039 mm
_ Quy tròn các kích thước tính toàn và tính kích thước lớn nhất:
D
max0
= 47,9 mm ⇒ D
min0
= D
max0
− δ
0
= 47,9 − 1,9 = 46 mm
D
max1
= 49,6 mm ⇒ D
min1
= D
max1
− δ
1
= 49,6 − 0,3 = 49,3 mm
D
max2
= 49,9 mm ⇒ D
min2
= D
max2
− δ
2
= 49,9 − 0,12 = 49,78 mm
D
max3
= 50,039 mm ⇒ D
min3
= D
max3
− δ
3
= 50,039 − 0,039 =50 mm
_ Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :
+ Bước khoét thô :
2Z
min1
= D
max1
− D
max0
= 49,6 − 47,9 = 1,7 mm
2Z
max1
= D
min1
− D
min0
= 49,3 − 46 = 3, 3 mm
+ Bước khoét tinh :
2Z
min2
= D
max2
− D
max1
= 49,9 − 49,6 = 0, 3 mm
2Z
max2
= D
min2
− D
min1
= 49,78 − 49,3 = 0,48 mm
+ Bước doa tinh :
2Z
min3
= D
max3
− D
max2
= 50,039 − 49,9 = 0,139 mm
2Z
max3
= D
min3
− D
min2
= 50 − 49,78 = 0,22 mm
_ Lượng dư tổng cộng bé và lớn nhất :
2Z
0min
=

=
3
1
min
2
i
i
Z
=1,7 + 0, 3 + 0,139 = 2,139 mm
2Z
0max
=

=
3
1
max
2
i
i
Z
= 3, 3 + 0,48 + 0,22 = 4 mm
_ Thử kết quả :
2Z
0max
-2Z
0min
= 4 − 2,139 = 1,861 mm
δ
ph
− δ
ct
= 1,9 − 0,039 = 1,861 mm
_ Lượng dư tổng cộng danh nghĩa :
2Z
0
=2Z
0min
+ ES
ph
− ES
ct
= 2,139 + 0,95 − 0,039 = 3,05 mm ≈ 3,1
Kích tước danh nghĩa của phôi :
D
0
= D
ct
–2Z
0
= 50 − 3,1 = 46,9 mm
Kích thước ghi trên bản vẽ phôi:
D
ph
= 46,9
Bảng kết quả xác định lượng dư
và kích thước trung gian bằng phương pháp tính toán
25

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×

×