Tải bản đầy đủ

T 279 96 (2001) xác định độ mài bóng cốt liệu bằng dụng cụ bánh xe kiểu anh

AASHTO T279-96

TCVN xxxx:xx

Tiêu chuẩn thí nghiệm

Xác định độ mài bóng cốt liệu bằng dụng cụ
bánh xe kiểu Anh
AASHTO T 279-96 (2001)
ASTM D 3319-90
LỜI NÓI ĐẦU
 Việc dịch ấn phẩm này sang tiếng Việt đã được Hiệp hội Quốc gia về đường bộ và vận tải
Hoa kỳ (AASHTO) cấp phép cho Bộ GTVT Việt Nam. Bản dịch này chưa được AASHTO
kiểm tra về mức độ chính xác, phù hợp hoặc chấp thuận thông qua. Người sử dụng bản
dịch này hiểu và đồng ý rằng AASHTO sẽ không chịu trách nhiệm về bất kỳ chuẩn mức
hoặc thiệt hại trực tiếp, gián tiếp, ngẫu nhiên, đặc thù phát sinh và pháp lý kèm theo, kể cả
trong hợp đồng, trách nhiệm pháp lý, hoặc sai sót dân sự (kể cả sự bất cẩn hoặc các lỗi
khác) liên quan tới việc sử dụng bản dịch này theo bất cứ cách nào, dù đã được khuyến
cáo về khả năng phát sinh thiệt hại hay không.
 Khi sử dụng ấn phẩm dịch này nếu có bất kỳ nghi vấn hoặc chưa rõ ràng nào thì cần đối
chiếu kiểm tra lại so với bản tiêu chuẩn AASHTO gốc tương ứng bằng tiếng Anh.


1


TCVN xxxx:xx

AASHTO T279-96

2


AASHTO T279-96

TCVN xxxx:xx

Tiêu chuẩn thí nghiệm

Xác định độ mài bóng cốt liệu bằng dụng cụ
bánh xe kiểu Anh
AASHTO T 279-96 (2001)
ASTM D 3319-90
1

PHẠM VI ÁP DỤNG

1.1

Phương pháp này mô tả qui trình thí nghiệm trong phòng để đánh giá mức độ mài
bóng của các loại cốt liệu thô khác nhau.

1.2

Các giá trị được nêu theo đơn vị SI sẽ được coi như tiêu chuẩn.

1.3

Tiêu chuẩn này liên quan đến các vật liệu, thao tác và các thiết bị độc hại. Tiêu chuẩn
này không đề cập đến tất cả các vấn đề về an toàn trong quá trình thí nghiệm. Người
thực hiện tiêu chuẩn này phải có trách nhiệm đề ra các biện pháp phù hợp để đảm
bảo an toàn và sức khoẻ cho người thực hiện trước khi tiến hành công tác thí nghiệm.


2

TÀI LIỆU VIỆN DẪN

2.1

Tiêu chuẩn AASHTO:
 M 261, Bánh xe chuẩn cho thí nghiệm đo độ ma sát mặt đường.
 T 2, Tiêu chuẩn lấy mẫu cốt liệu.
 T 106M/ T 106, Cường độ chịu nén của vữa xi măng (sử dụng khuôn lập phương
50 mm hoặc 2 in).
 T 278, Xác định ma sát bề mặt sử dụng con lắc của Anh.

2.2

Tiêu chuẩn ASTM:
 C 778, Cát tiêu chuẩn - Yêu cầu kỹ thuật
 D 75, Thực hành lấy mẫu cốt liệu
 D 1415, Cao su – phương pháp thử độ cứng quốc tế 1.
 E 303, Phương pháp đo ma sát bề mặt sử dụng con lắc của Anh

3
3.1

Ý NGHĨA VÀ SỬ DỤNG
Phương pháp thí nghiệm này mô phỏng tác động mài bóng của các xe tham gia giao
thông lên các cốt liệu thô trong mặt đường bê tông nhựa.

3


TCVN xxxx:xx
3.2

AASHTO T279-96

Trị số độ bóng xác định theo phương pháp này có thể sử dụng để đánh giá hoặc phân
loại cốt liệu thô theo khả năng chịu mài bóng dưới tác động của xe tham gia giao
thông.

4

THUẬT NGỮ

4.1

Các định nghĩa:

4.1.1

Giá trị ma sát ban đầu - là giá trị đọc được trên thiết bị đo ma sát bằng con lắc kiểu
Anh trên các mẫu thử trước khi mài bóng chúng trên máy gia tốc quá trình mài mòn.

4.1.2

Độ bóng (P.V) - Là giá trị độ bóng của mẫu thử khi sử dụng các vật liệu, thiết bị và các
bước tiến hành thí nghiệm mô tả trong tiêu chuẩn này. Việc đo được thực hiện bằng
thiết bị đo ma sát bằng con lắc kiểu Anh như mô tả tại Phần 5.3 và Tiêu chuẩn T 278.

5

DỤNG CỤ VÀ THIẾT BỊ

5.1

Máy gia tốc mài - Máy gia tốc mài, còn được gọi là bánh xe kiểu Anh, dựa trên thiết kế
năm 1958 của phòng thí nghiệm đường bộ Anh. Máy được lắp trên một bệ phẳng,
cứng và vững chắc. Máy gồm các bộ phận sau:

5.1.1

Bánh xe hình trụ – Sau đây gọi là bánh xe chạy, có mặt biên phẳng, hình dạng và kích
cỡ sao cho có thể kẹp chặt được 14 viên mẫu (mẫu được mô tả ở phần sau) vào mặt
ngoài của bánh xe tạo ra một bề mặt liên tục của hạt cốt liệu, rộng 44,5 mm ( 1 3 4 in) và
đường kính 406,4 mm (16 in).

5.1.2

Bánh xe quay quanh trục của nó với vận tốc 320 ± 5 vòng / phút

5.1.3

Một thiết bị đưa bề mặt của lốp xe cao su đường kính 203,2 mm (8 in), rộng 50,8 mm
(2 in) ép lên bề mặt các mẫu cốt liệu đã kẹp chặt vào bánh xe chạy với tổng tải trọng là
391,44 ± 4,45 N (88 ± 1 lbf). Nếu cần thiết thì chỉnh lốp xe để có được bề mặt chạy
chuẩn. Lốp này quay tự do xung quanh trục của nó , trục này song song với trục của
bánh xe chạy. Mặt phẳng quay của lốp cao su phải trùng khớp với mặt phẳng quay
của bánh xe chạy. Trước khi dùng một lốp xe mới cho thí nghiệm, nên điều chỉnh nó
về điều kiện chuẩn bằng cách chạy thử 6 giờ cùng với bột đá mài cácbua silíc -150 và
dùng mẫu giả (mẫu thông thường hay mẫu cải tiến) được gắn trên bánh xe chạy.

5.1.3.1 Lốp thay thế N1 – Là lốp hơi đã mài nhẵn, sản xuất trên qui mô công nghiệp cỡ 8 x 2
(Chú thích 1). Độ cứng của lốp cao su phải bằng 55 ± 5 IRHD đo theo tiêu chuẩn ASTM
D1415. Lốp được bơm căng đến 310,26 ± 13,79 kPa (45 ± 2 psi).
Chú thích 1 - Đây là lốp nguyên bản được cung cấp như là máy mài bóng cải tiến do
hãng Dunlop thiết kế và sản xuất với kí hiệu sản phẩm là Dunlop RLI 8x2. Hãng Dunlop
đã ngừng sản xuất loại lốp này từ tháng 2 năm 1979. Tuy nhiên nó vẫn được giữ lại làm
lốp thay thế cho phép thử này do một số người tiêu dùng còn giữ lại.
5.1.3.2 Lốp thay thế N2 - Là lốp hơi của xe kéo tay, có khắc các rãnh chéo, kí hiệu 4NHS 4,
đường kính ngoài 8 in x đường kính trong 4 in (2,84 x 4) (Chú thích 2). Lốp được bơm
căng đến áp lực 242,32 ± 13,79 kPa (35 ± 2 psi).

4


AASHTO T279-96

TCVN xxxx:xx

Chú thích 2 - Sau khi hãng Dunlop ngừng sản xuất lốp chuyên dụng (Mục 5.1.3) thì
việc tìm kiếm lốp thay thế cho thí nghiệm này là cần thiết. Trong tình hình đó Sở giao
thông công chính và quản lý đường cao tốc của bang Texas đã tìm ra loại lốp này, đó là
lốp sản xuất trên qui mô công nghiệp cỡ lốp 2,8 x 4 (mã sản phẩm Goodyear 202-008002) có trị số độ nhẵn bóng bằng trị số độ nhẵn bóng đạt được từ lốp Dunlop. Săm
thích hợp là loại Goodyear G250-4 (mã sản phẩm 199-010-700). Ngoài ra phải sửa đổi
bánh xe 4 inch của máy mài cải tiến cho tương thích với lốp Goodyear. Người ta đã
phải giảm đường kính bánh xe 0,1 inch và chừa lỗ hổng lớn hơn cho dây điều chỉnh
van. Những thay đổi này không làm ảnh hưởng đến việc lắp ráp và sử dụng lốp Dunlop.
5.1.4 Nạp bột mài cácbua silíc 150 với tốc độ cho trước (xem Mục 8.5). Bột mài này được
nạp liên tục và phân bố đều theo chiều rộng của các mẫu thử. Bột này được rải trực
tiếp lên bề mặt của bánh xe, hướng về phía trước điểm tiếp xúc với lốp cao su.
5.1.5 Cấp nước với tốc độ cho trước (xem Mục 8.5) sao cho nước phân bố đều và liên tục
lên toàn bộ bề mặt của bánh xe, hướng về phía trước điểm tiếp xúc với lốp cao su.
5.2

Khuôn mẫu kim loại: Khuôn kim loại được chế tạo bằng cơ khí chính xác, dùng để đúc
mẫu thí nghiệm. Mẫu thí nghiệm có kích thước 88,9 x 44,45 x 16,0 mm (3,5 x 1,75 x
0,63 in) và được mài cong cho phù hợp với bề mặt cong có bán kính 203,2 mm (8 in).

5.3

Thiết bị đo ma sát con lắc kiểu Anh - Là một loại thiết bị đo độ ma sát của Anh. Cách
sử dụng thiết bị này được mô tả trong Tiêu chuẩn T 278.

5.3.1

Biên độ tiếp xúc với con trượt là 76,2 ± 1,6 mm (3 ± 116 in)

5.3.2

Chiều rộng của con trượt là 31,8 mm (1 1 4 in).

5.3.3

Cao su gắn vào con trượt có kích thước 6,4 x 25,4 x 31,8 mm ( 1 4 x 1 x 1 1 4 in).

5.3.4

Cao su phải tuân theo các yêu cầu của tiêu chuẩn M 261.

5.3.5

Trước và sau mỗi lần thí nghiệm phải kiểm định điểm 0 (hoặc kiểm định khi thấy cần
thiết).

5.3.6

Cách kiểm định phải tuân theo tiêu chuẩn T 278. Tuy nhiên, sau khi kiểm định một con
trượt nhỏ sẽ được lắp vào.

6

VẬT LIỆU VÀ NGUỒN CUNG CẤP

6.1

Nước - Nước được cung cấp từ vòi nước và dùng cho các mục đích khác nhau trong
phương pháp này.

6.2

Cát mịn - Cát mịn dùng để rắc vào các kẽ hở giữa các hạt cốt liệu trước khi cho chất
kết dính vào. Cát đạt các yêu cầu của tiêu chuẩn ASTM C778 được xem là phù hợp
cho thí nghiệm này.

6.3

Chất bôi khuôn - Chất bôi khuôn có thể tuỳ chọn sao cho nó có thể ngăn ngừa chất kết
dính bám chặt vào khuôn. Các chất như silicôn hay sáp nhão dùng cho ô tô đều thích
hợp cho mục đích này. Khi dùng phải rất cẩn thận, tránh để cốt liệu hấp thụ vào vì như
vậy sẽ ảnh hưởng đến trị số độ nhẵn của mẫu thử.
5


TCVN xxxx:xx

AASHTO T279-96

6.4

Bột mài cácbua Silíc – Bột cácbua silíc (cỡ 150) được dùng làm bột đánh bóng . Bột
này phải được kiểm tra thành phần cỡ hạt lọt qua sàng 150 μm (sàng Số 100) và sàng
75μm (sàng số 200) . Sau khi sàng để riêng hai cỡ hạt này, khi cần có thể trộn lại với
tỷ lệ thích hợp để đảm bảo cho các cỡ hạt là đồng đều đối với tất cả các lần thử.

6.5

Chất kết dính - Nhựa Polyeste và chất xúc tác (hoặc chất kết dính thích hợp khác như
keo epoxy) có thời gian lưu giữ trong bình từ 20 đến 30 phút và thời gian đông cứng
từ 3 đến 6 giờ. Chất kết dính không được quá lỏng đến mức có thể chảy xuyên qua
cát mịn.

6.5.1

Có thể lựa chọn chất kết dính thích hợp để không phải dùng cát mịn. Chất kết dính
này phải rất nhớt để không tràn ra toàn bộ các hạt cốt liệu và trở thành một phần của
bề mặt của mẫu thử. Ví dụ một số chất kết dính thích hợp được nêu ra trong Phụ lục
XI.

6.5.2

Hãy tuân theo các cảnh báo của nhà sản xuất về việc bảo quản và sử dụng nhựa lẫn
chất xúc tác.

6.6

Cốt liệu thô - Cần khoảng 0,014 m3 ( 1 2 ft3) cốt liệu thô đã được chuẩn bị như qui định
của Tiêu chuẩn T2, để đúc mẫu thử . Cốt liệu phải là cốt liệu tự nhiên sản xuất tại các
trạm, nhưng nếu có qui định thì phải dùng cốt liệu gia công trong phòng thí nghiệm.

7

MẪU THỬ VÀ MẪU ĐỐI CHỨNG

7.1

Phải thí nghiệm ít nhất 5 mẫu đối với mỗi loại cốt liệu (xem Mục 10.2).

7.2

Các phòng thí nghiệm mà mỗi năm chỉ đánh giá một số ít mẫu cốt liệu thô thì cần có
các mẫu đối chứng của một phòng thí nghiệm chuẩn cho mỗi đợt thử. Cứ 2 tổ, mỗi tổ
gồm 5 mẫu thử thì cần có 4 mẫu đối chứng. Nếu có tài liệu về giá trị độ bóng được thu
thập tích lũy thì không cần mẫu đối chứng. Điều này cho phép tăng số lượng mẫu
trong 2 tổ mẫu thử nghiệm.

7.3

Cốt liệu đem thí nghiệm phải lọt sàng 12,7 mm ( 1 2 in) và nằm lại trên sàng 9,53 mm (
3
8 in).

Chú thích 3 - Thành phần cỡ hạt của cốt liệu có thể thay đổi để đáp ứng nhu cầu của người
sử dụng, nếu có thì báo cáo kèm theo kết quả thí nghiệm. Tuy nhiên các hạt lớn hơn
12,7 mm ( 1 2 in) có thể quá cỡ so với kích cỡ của khuôn, cũng như các hạt nhỏ hơn
9,53 mm ( 3 8 in) không phù hợp để đúc mẫu thì phải giữ lại trong suốt quá trình thí
nghiệm.
7.4

Cốt liệu đem thí nghiệm phải rửa sạch và sấy khô ở nhiệt độ 100 đến 110 oC đến khối
lượng không đổi.

7.5

Bôi khuôn bằng dầu có tác dụng tách khuôn và mẫu.

7.6

Mỗi mẫu thử sẽ chứa một lớp cốt liệu khô được nén chặt hết sức bằng tay để tạo ra
một bề mặt phẳng phủ lên đáy của mặt khuôn với kích thước 89,9 mm x 44,45 mm
(3,5 in x 1,75 in).

6


AASHTO T279-96

TCVN xxxx:xx

Chú thích 4 - Các hạt được lựa chọn sẽ đại diện cho cốt liệu cần đánh giá. Các hạt có
hình dạng bất thường, dạng que hay dạng tấm có thể gây khó khăn khi đúc mẫu. Kết
quả đo độ nhẵn có thể sai nếu dùng mẫu có bề mặt không đúng qui cách để thí nghiệm.
7.7

Đổ đầy cát vào các khe hở giữa các hạt cốt liệu như mô tả trong Mục 6.2, tính từ
đến 1 2 chiều sâu lớp cốt liệu.

7.7.1

Có thể chọn phương pháp dùng nhựa polyeste có độ nhớt cao để không phải dùng cát
như đã mô tả trong Mục 6.5.

7.8

Chuẩn bị chất kết dính như mô tả trong Mục 6.5 và tuân theo hướng dẫn sử dụng của
nhà sản xuất. Độ dẻo của chất kết dính phải đảm bảo sao cho dễ lèn vào giữa các hạt
cốt liệu nhưng không quá lỏng để có thể thấm ướt cát hoặc làm cho cát dính vào bề
mặt mẫu và đề phòng làm trôi cát. Độ dẻo lý tưởng của chất kết dính đạt được khi
dùng bay ấn nhẹ bằng tay thì chất kết dính lèn chặt vào các lỗ rỗng giữa các hạt cốt
liệu.

7.8.1

Chất kết dính tuỳ chọn phải có độ dẻo quánh không tự chảy tràn được trừ trường hợp
phải dùng bay .

7.9

Đổ đầy chất kết dính vào khuôn mẫu đến đầy tràn.

1

4

Chú thích 5 - Phải cẩn thận để chất kết dính không thấm gần đến bề mặt cốt liệu , nơi
mà con trượt cao su có thể tiếp xúc.
7.10

Khi chất kết dính đủ cứng thì cắt bỏ các lượng vật liệu dư cho ngang bằng mép khuôn.

7.11

Khi chất kết dính đã cứng hẳn (sau 3 đến 6 giờ) thì lấy ra khỏi khuôn.

7.12

Nếu dùng cát mịn để lèn thì phủi hết cát dư khỏi bề mặt của mẫu.

7.13

Nếu độ cong vênh của mẫu làm cản trở việc đặt mẫu lên bánh xe chạy, thì phải mài
dũa bằng máy mài bánh quay hay máy mài có dây cua roa, sao cho mẫu phải lắp vừa
vặn vào bánh xe. Khi mài nên đeo mặt nạ chống bụi.

8

TRÌNH TỰ

8.1

Xác định trị số ma sát ban đầu của từng mẫu theo qui định của Tiêu chuẩn T287, sử
dụng con lăn qui định tại Phần 5.3. Ghi lại các số đọc trên thang chia độ cố định.

8.2

Kẹp chặt 14 mẫu thử vào mặt ngoài của bánh xe lộ trình (dùng các vòng cao su chữ O
để nẹp theo mép của các mẫu) để tạo ra đường biên liên tục của các hạt cốt liệu để
lốp xe có thể chuyển động dễ dàng mà không gây xóc lên, nẩy xuống hoặc kéo trượt.

8.3

Trong suốt thời gian thử nghiệm phải giữ nhiệt độ của các mẫu, của nước và thiết bị ở
23,9 ± 2,8oC (75 ± 5o F)

8.4

Nâng tốc độ quay của bánh xe chạy lên 320 + 5 / vòng phút và đưa lốp đè lên bề mặt
mẫu với áp lực 391,44 ± 4,45 N ( 88 ± 1 lbf).

7


TCVN xxxx:xx
8.5

AASHTO T279-96

Nạp bột Cácbua silíc số 150 với tốc độ 6 ± 2 gam / phút trong suốt thời gian thí nghiệm
(Chú thích 6). Bơm nước vào với tốc độ từ 50 đến 75ml / phút.
Chú thích 6 - Nên mài bóng cốt liệu trong 10 giờ , trừ trường hợp khi độ bóng tối đa đã
đạt được trong thời gian ngắn hơn. Độ bóng tối đa đạt được khi không phát hiện được
sự thay đổi của nó sau nhiều lần đo liên tiếp nhau.

8.6

Bỏ mẫu khi khỏi bánh xe chạy và rửa kỹ để loại bỏ các hạt bột nhám.

8.7

Sau khi làm sạch, đo độ bóng của mẫu theo Tiêu chuẩn T 278 bằng cách dùng con
trượt qui định trong Phần 5.3. Ghi lại các số đọc được trên thang chia độ cố định.

8.8

Nếu có dùng mẫu đối chứng thì xác định phần hiệu chỉnh độ bóng bằng cách so sánh
độ bóng đã đo đối với các mẫu đối chứng với độ bóng của các mẫu cốt liệu cần kiểm
tra theo cách sau:
PV (hiệu chỉnh) = PV đối chứng (chuẩn) / PV đối chứng (hiện hành) – PV mẫu (hiện hành)

8.9

Nếu muốn xác định tỉ lệ độ bóng, làm lại thí nghiệm như Phần 8.2 to 8.7 với thời gian
thí nghiệm là 1, 2, 4, 6, 8 và 10 giờ.

9

BÁO CÁO

9.1

Báo cáo cần có các thông tin sau:

9.1.1

Nhận dạng cốt liệu thô cần thử (và cốt liệu đối chứng nếu có sử dụng) bao gồm cả
thành phần hạt của cốt liệu.

9.1.2

Trị số ma sát ban đầu đối với các mẫu của cốt liệu cần đánh giá và mẫu đối chứng
nếu dùng.

9.1.3

Giá trị độ bóng sau thí nghiệm của mẫu cốt liệu cần đánh giá và mẫu đối chứng nếu
dùng.

9.1.4

Khoảng thời gian và giá trị độ bóng sau từng chu kỳ mài bóng mẫu nhằm xác định tốc
độ mài bóng mẫu.

9.1.5

Nhiệt độ thí nghiệm

9.1.6

Ngày, tháng thí nghiệm

10

ĐỘ CHÍNH XÁC VÀ SAI SỐ

10.1

Chỉ dùng giá trị độ bóng đo được trong phương pháp này để đánh giá độ chính xác và
độ lệch của kết quả. Tham khảo Phần 7 “Tính chính xác và độ lệch” theo Tiêu chuẩn T
278 để biết thêm thông tin về tính chính xác và số lượng mẫu thử cần dùng.

10.2

Nếu không dùng mẫu kiểm tra thì nên thí nghiệm trên 7 mẫu thử nhằm giảm sai số
ngẫu nhiên và tăng độ tin cậy của thí nghiệm.

8


AASHTO T279-96

TCVN xxxx:xx
PHỤ LỤC
(Thông tin không bắt buộc)

X1
X1.1

CHẤT KẾT DÍNH THÍCH HỢP
Trong bảng XI.1 với tiêu đề “ Chất kết dính polyeste” – là chất kết dính đã sử dụng
thành công mà không cần dùng cát như đã mô tả trong Phần 7.
Bảng XI.1. - Chất kết dính Polyeste
Phần khối

Chất thành phần

Nguồn cung cấp

lượng
100

Nhựa polyeste, polylít 32-773 (a)

Cty hoá chất Reichhol

30

Tác nhân nở Wollastonit NYAD 400 (b)

Tập đoàn Interpace

Gel khí Silica Santocel Z (e) ;

Cty hoá chất Monsanto

Aerosil 200 (d) hoặc Cab-O-Sil M5 keo silica (e)

Cty. Degussa

Dung dịch Coban Naptenat 6%

Cty hoá chất Reichhol

5 đến 6

0,5

X1.2

(a)

Có thể mua từ công ty hoá chất Reichhol, 523 N. Broadway, White Plains, NY 10603

(b)

Có thể mua từ tập đoàn Interpace, chi nhánh phục vụ khách hàng Willsboro, NY 12996

(c)

Có thể mua từ công ty hoá chất Monsanto, 800N Lindberg Blvd, St. Louis, MO 63166

(d)

Có thể mua từ công ty Degussa, Inc, Route 46 at Hollister Rd, Teberboro, NJ 07608

(e)

Có thể mua từ tập đoàn Cabot, Cab-O-Sil Division, Tuscole, IL 61953.

Chuẩn bị vữa lỏng như sau:

X1.2.1 Cho Wollastonit NYAD 400 vào nhựa polyeste, khuyếch tán đều bằng máy phân tán
Cowles hoặc một dụng cụ tương tự để có thể trộn đều hỗn hợp. Sau đó thêm Santocel
Z hoặc Cab-O-Sil rồi nghiền bằng máy phân tán Cowles cho đến khi thu được keo.
Lượng chất tạo keo có thể thay đổi tuỳ thuộc độ cứng mong muốn. Có thể tăng tính xúc
biến hay độ keo bằng cách trộn thêm tối đa 0,1 phần khối lượng Glycêrin sau khi chất
tạo keo đã được trộn đều. Khuấy và trộn thêm Coban Naptenat.
X1.2.2 Ngay trước khi dùng cho thêm khoảng 0,7% khối lượng chất xúc tác peoxit metyl
keton vào vữa nhão polyeste và khuấy đều. Lượng chất xúc tác này có thể thay đổi
theo thời gian lưu trữ trong bình hoặc thời gian làm việc và tốc độ đông cứng mong
muốn.
X1.2.3 Thời gian làm việc của một mẻ 200 gam có chứa chất xúc tác là từ 15 đến 20 phút ở
25oC (77oF). Các mẫu đúc sẽ đông cứng thích hợp trong 12 giờ ở 25 oC (77oF) để đem
thử độ mài nhẵn.
Chú thích XI - Các công thức pha trộn khác cũng có thể thích hợp và dễ dàng pha chế
được ở địa phương. Một công thức pha chế như vừa đề cập là trộn từ các vật liệu
Preco, Gold label, Non-sagging Resin và bột4.

9


TCVN xxxx:xx

AASHTO T279-96

1

Sách hướng dẫn của ASTM, Phần 37.

2

Có thể kiếm từ công ty Wessex Engineering and Metal Craft C., Ltd., Merchant Barton,
Frome, Somerset, Anh Quốc.

3

Bản báo cáo về đánh giá lốp thí nghiệm này có ở tại trung tâm ASTM

4

Có thể kiếm từ Preco Industries, Ltd., 55 Skyline Dr., Plainview, NY 11803

1.
1.1.
1.2.

2.
2.1.







3.
3.1.
4.
4.1.
4.1.1.
4.1.2.

5.1.

10


AASHTO T279-96

TCVN xxxx:xx

5.1.1.
5.1.3.1

5.1.3.2

5.2.
5.2.1.
5.2.2.
6.
6.1.
6.2.
6.3.
6.3.1.
6.3.2.
6.4.
7.
7.1.

7.2.
7.3.

7.3.1.

7.4.

8.1.
11


TCVN xxxx:xx

AASHTO T279-96

8.2.
8.3.
8.4.
8.5.

8.6

8.9.
9.

10.
10.1.

(a) Cã thÓ mua tõ c«ng ty

12


AASHTO T279-96

TCVN xxxx:xx

(b)
(c)
(d)

13



Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×