Tải bản đầy đủ

ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ sửa CHỮA

Câu 1.1:


Thế nào là sửa chữa máy, khả năng làm việc của máy.

Sửa chữa máy: là thực hiện các công việc cần thiết nhằm mục đích loại trừ hư hỏng
( khuyết tật) của máy hoặc các thành phần riêng biệt của máy để phục hồi khả năng làm việc của
nó. Các công đoạn của sửa chữa máy bao gồm: Tháo, rửa, kiểm tra phân loại, phục hồi các
thành phần máy, lắp ráp, chạy thử kiểm tra.
Khả năng làm việc của máy: là trạng thái của cụm máy hoặc của máy mà trong đó chúng
là có khả năng hoàn thành được các nhiệm vụ và chức năng đã định, đạt các thông số yêu cầu
như trong hồ sơ kỹ thuật.


Khái niệm độ mòn cho phép:

Kích thước danh nghĩa: là kích thước tương ứng với kích thước thiết kế được thể hiện trên
bản vẽ.
Kích thước cho phép: là kích thước hiện tại của chi tiết máy mà nếu láp ráp chi tiết vào
máy mà không cần sửa chữa thì nó vẫn làm việc bình thường trong suốt một chu kỳ sửa chữa.
Độ mòn cho phép: là hiệu số giữa kích thước danh nghĩa và kích thước cho phép.

Câu 1.2:


Công thức xác định khe hở dầu hợp lý, khe hở dầu giới hạn của cặp lắp ghép trục - ổ
trượt.
Khe hở dầu hợp lý trong mối ghép trục và ổ trượt.
Sh = 0, 467 d

n.υ
K .C

Sh – giá trị hợp lý nhất của khe hở giữa trục và ổ trượt.
Khe hở dầu giới hạn trong mối ghép trục và ổ trượt.
S max =

S h2
4.δ

hmin =

d 2 .n.υ
18,36.K .S .C

Trong đó: Sh là khe hở dầu hợp lý, δ =
hmin – bề dầy tối thiểu của lớp dầu bôi trơn trong mối ghép (m), n – số vòng quay của trục
(vg/ph), v – độ nhớt tuyệt dối của dầu bôi trơn, K – tải trọng đơn vị tác dụng lên trục N/m 2, S –
khe hở ( hiệu số giữa đường kính ổ đỡ và đường kính trục) m , C – hệ số kể đến sự ảnh hưởng
của chiều dài ổ trượt, d – đường kính trục (m)

1




Trình bày phương pháp dùng thước, hay đồng hồ so để xác định độ côn, độ ô-van của cổ
trục trục khuỷu.

Để kiểm tra độ côn và độ ô van của cổ trục khuỷu, ta sử dụng sơ đồ gá đặt như hình trên. 2
cổ trục đặt trên 2 gối V dài. Giá đỡ đồng hồ so đặt trên mặt chuẩn.
Để kiểm tra độ côn của cổ trục trục khuỷu ta đặt mũi kim đồng hồ so lên cổ trục, chỉnh giá

trị đồng hồ so về giá trị 0. Cho đồng hồ dịch chuyển tịnh tiến theo phương ngang. Ghi lại giá trị
sai lệch min, max. Hiệu số giá trị sai lệch cho biết độ côn của cổ trục.
Để kiểm tra độ ô van của cổ trục khuỷu ra đặt mũi kim đồng hồ so lên cổ trục, chỉnh giá trị
đồng hồ so về giá trị 0. Cho trục khuỷu chuyển động quay. Ghi lại các giá trị min max trên đồng
hồ, hiệu giá trị sai lệch cho ta biết độ ô van của cổ trục khuỷu.
So sánh với bảng dung sai cho phép để chuẩn đoán kỹ thuật.
Câu 1.3:


Trình bày vai trò và cách chọn chi tiết cơ sở khi lắp ráp:

Chi tiết cơ sở là chi tiết mà trong quá trình lắp ráp các chi tiết khác, thậm chí cả cụm, cơ
cấu được lắp lên đó.
Khi đã chọn làm chi tiết cơ sở thì nó phải “cố định” trong suốt quá trình lắp ráp.


Bản chất, đặc điểm và phạm vi áp dụng của phương pháp phục hồi theo kích thước phù
hợp.
Bản chất: Sau khi chi tiết bị mòn, người ta sử dụng các dụng cụ cắt gọt đề bóc đi một lớp
kim loại của chi tiết cho đến khi khử hết độ mòn thì thôi. Còn các chi tiết được lắp ráp với nó
được chế tạo mới có kích thước phù hợp.
Đặc điểm:

2


+ Các chi tiết sau khi phục hồi không có tính lắp lẫn, bởi vì kích thước của chi tiết phục
hồi đạt được chỉ phù hợp với độ mòn thực tế của chi tiết mà không theo một giá trị quy định.
+ Không cần lượng chi tiết dự trữ.
+ Tận dụng được các chi tiết sửa chữa, thích hợp với sửa chữa đơn chiếc.
+ Số lượng chi tiết có kích thước khác nhau sẽ tăng lên.
+ Đảm bảo công nhân có tay nghề cao thì mới đảm bảo khâu hiệu chỉnh lắp ráp chính xác.
+ Năng suất thấp và chất lượng các mối ghép bị giảm sút.
Phạm vi áp dụng: Được áp dụng chủ yếu tại các nhà máy có quy mô sản xuất nhỏ, các
máy sản xuất bao gồm nhiều chủng loại khác nhau.
Câu 1.4:


Trình bày cấu tạo, nguyên lý hoạt động của hệ thống phun kim loại đốt nóng chảy bằng hồ
quang điện.

D©y kim lo¹i
KhÝ
nÐn

Hình trên biểu thị sơ đồ nguyên lý của hệ thống phun kim loại bằng đốt nóng chảy hồ
quang điện. Hai dây kim loại dẫn điện được đốt nóng chảy do đoản mạch tại cung hồ quang.
Một luồng khí nén được thổi ra với vận tốc từ 150 – 200 m/s sẽ bắn các phân tử kim loại nóng
chảy lên bề mặt chi tiết.
Câu 1.5:
Biện pháp và yêu cầu kĩ thuật sửa chữa các hư hỏng của bạc.
- Trước khi sửa chữa phải xem xét giá thành, so sánh với thay thế mới.
- Mài các vết xước có diện tích không quá 5% diện tích mặt trượt.
- Bạc có 2,3 vết lõm nhỏ dưới 3mm, được phép hàn đắp sau đó gia công.
- Bạc, ống lót bằng kim loại dẻo có đường kính trong bị mòn có thể khắc phục bằng chồn, ép.
- Bạc, ống lót bị mòn nhiều ( trong giới hạn) có thể phục hồi bằng phun, tráng. Bề mặt phun,
tráng có thể đạt 3 – 6 mm ( với bạc làm từ 2 kim loại khác nhau, bề mặt kim loại tráng hoảng
0,5 – 2 mm). Sau đó gia công lại theo đường kính trục.
- Bạc, ống lót bị nứt thì phải thay thế.
• Biện pháp và các yêu cầu kỹ thuật sửa chữa kết cấu thép dầm tổ hợp khi bị nứt dài hoặc
đứt tấm biên.


Trường hợp bị nứt dài hoặc đứt tấm biên, cần cắt bỏ phần hỏng, hàn miếng đệm và gia cố
thêm cho nó bằng các tấm nối.
3


®­êng c¾t bá

TÊm ®Öm

TÊm ®Öm

ThÐp gãc
ThÐp gãc

TÊm lãt d­íi

TÊm lãt d­íi

4


Câu 2.1:


Thế nào là độ tin cậy của máy, nêu các chỉ tiêu cơ bản đánh giá độ tin cậy của máy.

Độ tin cậy của máy chính là tính chất của máy thực hiện và hoàn thành được chức năng đã
định, đảm bảo các thông số vận hành với giới hạn sai số cho phép trong quãng thời gian yêu cầu
hoặc sản lượng khai thác yêu cầu.
Các chỉ tiêu cơ bản để đánh giá độ tin cậy của máy: Sản lượng khai thác của máy đến khi
hỏng máy, xác xuất về tính không của máy, cường độ hỏng hóc, hệ số sử dụng trong kỹ thuật, hệ
số sẵn sàng v … v ….


Độ mòn giới hạn:

Kích thước danh nghĩa: là kích thước tương ứng với kích thước thiết kế được thể hiện trên
bản vẽ.
Kích thước giới hạn: là kích thước thanh lý của chi tiết máy. Khi một chi tiết đạt tới kích
thước giới hạn thì nó không sử dụng được nữa.
Độ mòn giới hạn: là hiệu số giữa kích thước danh nghĩa và kích thước giới hạn.
Độ mòn giới hạn của chi tiết máy được xác định dựa vào độ bền, vào đặc tính và trị số tải
trọng tác dụng lên chi tiết, vào điều kiện ma sát, điều kiện tác dụng nhiệt và tính chất bề mặt ma
sát.
Câu 2.2:


Xác định cường độ dòng điện của chế độ hàn hồ quang

Cường độ dòng điện hàn căn cứ vào chiều dày vật hàn, kim loại vật hàn, vị trí mối hàn
trong không gian.
Đối với hàn thép, ở vị trí hàn sấp có thể tính theo công thức:
I = (α .d q + β ).d q

Trong đó: α, β – hệ số thực nghiệm, khi que hàn bằng thép α = 6, β = 20, d q – đường kính
que hàn.
Khi chiều dày vật hàn lớn hơn 3dq, chọn I tăng 15%.
Khi chiều dày vật hàn nhỏ hơn 3dq, chọn I giảm 15%
Hàn đứng giảm I 15%.
Hàn trần giảm I từ 15 – 20 %, đường kính que hàn < 4mm.
Ngoài ra có thể xác định cường độ dòng điện theo công thức kinh nghiệm
I = k.dq
5


Trong đó: k – mật độ dòng điện thông thường, k = 32 – 35 A/mm


Trình bày phương pháp dùng thước, hay đồng hồ so để xác định độ đồng tâm của các cổ
trục trục khuỷu.

§ång hå so 1

Cæ trôc 1

§ång hå so 2

Cæ trôc 2

Để đo độ đồng tâm của các cổ trục trục khuỷu, ta sử dụng sơ đồ như hình vẽ. Cổ trục được
đỡ trên 2 khối V dài, hạn chế được 5 bậc tự do. Dụng cụ đo gồm 2 đồng hồ so đặt trên 2 giá đỡ
hồng hồ, mũi kim đồng hồ đặt trên 2 cổ trục trục khuỷu khác nhau. Giá đỡ đồng hồ này cùng đặt
trên một mặt phẳng chuẩn.
Để tiến hành đo, cho trục khuỷu quay, khi lại các giá trị sai lệch min, max trên 2 đồng hồ,
hiệu các giá trị sai lệch cho ta biết độ không đồng tâm của các cổ trục trục khuỷu.
So sánh với bảng dung sai cho phép để chuẩn đoán kỹ thuật.
Câu 2.3:


Thế nào là bảo dưỡng ca, bảo dưỡng định kỳ cấp 1:

Bảo dưỡng ca: gồm các công việc lau chùi ngoài máy, kiểm tra và xiết chặt các mối ghép
bu lông, kiểm tra, khắc phục rò gỉ dầu, nhiên liệu và nước làm mát. Bảo dưỡng ca do thợ máy đi
ca đảm nhiệm.
Bảo dưỡng định kì cấp 1: Bao gồm tất cả các công việc của bảo dưỡng ca thêm thay dầu
bôi trơn, bôi trơn theo qui định. Kiểm tra và điều chỉnh các bộ phận, cơ cấu máy. Bảo dưỡng ca
do thợ máy đi ca đảm nhiệm với sự tham gia của đội trưởng hoặc nhóm thợ hiệu chỉnh có kinh
nghiệm.


Bản chất, đặc điểm và phương pháp phục hồi bằng cách thêm chi tiết và phương pháp phục hồi
bằng cách thay một phần chi tiết.
Phụ thêm chi tiết
Thay một phần chi tiết
Đặc điểm Thêm các chi tiết vào các chi tiết phức Một phần chi tiết bị mòn hoặc bị hỏng sẽ
tạp, các chi tiết còn lại sẽ được thay
được cắt bỏ, rồi thay bằng một phần mới
mới có kích thước tương ứng, hoặc
có hình dạng và vật liệu tương tự, với kích
6


gia công chi tiết cũ cho đạt kích thước
tương ứng.

thước sửa chữa ban đầu. Thường dùng để
sửa chữa vành răng cơ cấu quay, ống trục
then hoa, bán trục của cần trục ô tô…

Câu 2.4:


Trình bày cấu tạo, nguyên lý hoạt động của hệ thống phun kim loại đốt nóng chảy bằng
hơi.
KhÝ
nÐn

D©y
kim lo¹i

C2H2

O2

KhÝ
nÐn

Khí cháy được sử dụng trong trường hợp này là Axetylen C2H2 và Oxy.
Dây kim loại được đốt nóng chảy bằng hỗn hợp C2H2 và Oxy, sau đó được khí nén thổi bắn
lên bề mặt chi tiết.
Ưu điểm của phương pháp này so với phun kim loại bằng hồ quang là kim loại phun ra
mịn hơn cho nên chất lượng phủ sẽ cao hơn. Giảm được hiện tượng các nguyên tố hợp kim bị
đốt cháy.
Câu 2.5:
Biện pháp kỹ thuật sửa chữa các hư hỏng của ổ bi.
Thay thế ổ bi khi có những hư hỏng sau đây:
+ Có dấu vết bị kẹt ( kể cả bi cầu, bi đũa)
+ Có các vết nứt trên vòng ổ bi.
+ Có lớp tróc, lõm ở bề mặt lăn ( vết hằn 0,5 mm), bề mặt bị tróc vẩy.
+ Các vòng cách bị hỏng, nứt.
+ Khe hở hướng tâm của các ổ bi tăng do mòn quá giá trị cho phép.
+ Vòng thân ổ bi ngả màu ngũ sắc.
Cho phép:
+ Có vết xước, vết đen không quá 10% diện tích khi đã đánh bóng.
+ Vết lõm, khuyết tật trên vòng cách không cản trở đến sự quay nhẹ ngành của ổ.
Sửa chữa:
+ Ở nơi chuyên dùng, có thể thay bi mới có đường kính lớn hơn.


-

-

-

7


+ Khi mối ghép ổ bi với thân gối bị lỏng có thể phun, mạ hay hàn đắp thân gối, sau đso gia
công cơ khí để đạt kích thước yêu cầu.
+Không cho phép thay thế các chi tiết thiếu hoặc hỏng của ổ bi này bằng các chi tiết lấy từ
ổ bi khác. Vòng phớt mới trước khi lắp phải thấm mỡ.
• Biện pháp và các yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa kết cấu thép dầm tổ hợp bị lõm có vết nứt.
Các cấu kiện bị lõm và nứt nhiều cần thay mới.
Các cấu kiện hư hỏng cần tháo mối nối nhưng không làm hư hỏng cấu kiện khác.
Các vết lõm có đường nứt thì sửa chữa bằng cách khoét thành lỗ và vá cả hai phía bằng
hàn hay tán đinh giữa miếng vá với dầm. Các chỗ đắp miếng vá có thể gia công bằng sống bên
cứng. Gia cố như vậy khi áp dụng sai khi hàn nối miếng vá với kim loại chính.

MiÕng v¸

Sèng cøng

§­êng nøt cã
vÕt lâm

8


Câu 3.1:


Thế nào là độ hao mòn vật lý của máy. Cách xác định độ hao mòn vật lý.

Độ hao mòn vật lý của máy là kết quả của sự phá huỷ vật chất 1 cách từ từ hoặc nhanh
chóng ( như bị dập, bị gãy và các dạng thay đổi tính chất cơ lý ) của các thành phần khác nhau
của máy.
Cách xác định hao mòn vật lý:
+ Xác định hao mòn bằng đo chi tiết: PP này cho phép xác định hao mòn của tất cả hay
hàng loạt các chi tiết. Nhược điểm của nó là khó có thể đo cùng 1 điểm do không thể giữ ổn
định nhiệt và áp suất. Để nghiên cứu người ta tháo máy hay cụm chi tiết và đo chi tiết nhờ các
dụng cụ đo tại vị trí cần xác định hao mòn hay biến dạng. Sau 1 thời gian làm việc người ta tháo
máy và đo chi tiết ở vị trí đã đo. Sau nhiều lần như vậy ngừoi ta có thể xác định được đường
cong và đặc tính hao mòn.
+ Xác định hao mòn bằng biến dạng: PP này sử dụng để đo các chi tiết có hao mòn nhỏ.
Sử dụng dụng cụ đo biến dạng để xác định trạng thái thay đổi bể mặt và xác định hao mòn.
+ Xác định hao mòn bằng cân: Cân định kỳ chi tiết và so sánh với khối lượng của chúng
trước và sau khi làm việc. PP này không thể xác định được vùng hao mòn của chi tiết và đặc
điểm hao mòn.
+ Xác định hao mòn bằng cách theo số lượng kim loại trong dầu bôi trơn: Người ta lấy các
mẫu dầu bôi trơn từ hệ thống bôi trơn của động cơ hay hộp số theo định kỳ và xác định lượng
kim loại trong đó. PP này không xác định được hao mòn ở chi tiết nào.
+ Xác định hao mòn bằng vết: người ta tạo các vết trên bề mặt chi tiết bằng mũi kim
cương hay dao kim cương. Đo định kỳ đường chéo của vết nhờ kính lúp ta có thể xác định được
kích thước và đặc điểm hao mòn của chi tiết.
+ Xác định hao mòn bằng đồng vị phóng xạ: Khi chế tạo người ta khoan lỗ và cho chất
phóng xạ vào và đếm các phân tử của đồng vị phóng xạ.


Thế nào là phục hồi chi tiết bằng gia công áp lực.

Phục hồi chi tiết bằng gia công áp lực thì hình dáng hình học và kích thước của chi tiết
thay đổi, phương pháp này dựa trên khả năng dự trữ vật liệu và tính dẻo của chi tiết. Tuỳ thuộc
vào độ chính xác của chi tiết mà sau khi gia công biến dạng có thể thực hiện gia công cơ hoặc
không.
Câu 3.2:


Xác định kích thước sửa chữa cho chi tiết phục hồi theo phương pháp kích thước sửa
chữa.

9


z

dn

z
z

min

d

max

min

Trục

d

dn

z

max

Lỗ

Các kích thước: d – kích thước danh nghĩa, d 1 – kích thươc sửa chữa lần 1, d n – kích thước
lần sửa chữa cuối cùng ( đường kính cho phép tối thiểu sau khi sửa chữa).
Đối với trục:
Sửa chữa lần 1: d1 = d – t
Sửa chữa lần n: dn = dn-1 – t
Trong đó:
t – khoảng sửa chữa t = d – d1 = d1 – d2 = … = dn – dn-1
Hay t = 2(δmax + z) = 2(ρ.δ + z)
Ở đây: δ – độ mòn tổng cộng, δ = (δmax + δmin)/2, ρ – hệ số độ mòn không đều, ρ = δmax/δ.
Suy ra:
dn = dn-1 - 2(ρ.δ + z)
n = (d – dn)/t
Giới hạn của độ mòn không đều: ρ = 0,5 khi mòn đều, ρ = 1 khi mòn không đều.
Đối với lỗ:
Tương tự:
dn = dn-1 + 2(ρ.δ + z)
n = (dn – d)/t


Trình bày phương pháp dùng thước hay đồng hộ so để xác định độ cong trục khuỷu khi
lắp trên các gối đỡ.

10


Để đo độ cong của trục khuỷu đặt trên 2 gối đỡ, ta dùng sơ đồ như hình trên. Đặt trục
khuỷu lên 2 gối chữ V dài , ở các cổ chính trước và sau. Đồng hồ so được gá trên giá đỡ, giá đỡ
đặt trên mặt chuẩn. Chỉnh giá trị của đồng hồ về 0.
Tiến hành di chuyển tịnh tiến đồng hồ so, ghi lại csc giá trị sai lệch min, max. Hiệu số giá
trị sai lệch min, max cho ta biết sai lệch độ cong của trục khuỷu.
So sánh với bảng dung sai cho phép để chuẩn đoán kỹ thuật.
Câu 3.3:


Nêu khái niệm và phạm vi áp dụng của hình thức sửa chữa đơn chiếc:

Sửa chữa đơn chiếc là dạng sửa chữa nhiều chủng loại khác nhau và số lượng của mỗi
chủng loại rất ít. Các chi tiết sau khi sửa chữa xong được lắp vào đúng vị trí của các mjáy mà
ban đầu chúng được thao ra.
Phạm vi áp dụng: Áp dụng trong các nhà máy nhỏ, sửa chửa nhỏ lẻ. sửa chữa nhiều chủng
loại và số lượng lại rất ít.


Bản chất, đặc điểm và phạm vi áp dụng của phương pháp phục hồi theo kích thước ban
đầu.
Là phương pháp sửa chữa nhằm khôi phục lại kích thước ban đầu của chi tiết theo hồ sơ kĩ
thuật ( bao gồm phục hồi cả hình dáng hình học ban đầu). Sau khi sửa chữa, sự lắp ghép của các
chi tiết sẽ có thể trờ về trạng thái bình thường.
Đề phục hồi kích thước ban đầu của chi tiết bị mòn có thể dùng phương pháp phụ thêm chi
tiết, hàn đắp, mạ, mạ phun, hay lợi dụng tính biến dạng dẻo của chi tiết . Việc lựa chọn phương
pháp nào cần phải để ý tới điều kiện thực tế, chất lượng hiệu quả và chi phí sửa chữa.
Phạm vi áp dụng: Được áp dụng rộng rãi trong sửa chữa vì có thể áp dụng linh hoạt nhiều
phương thức sửa chữa ( hàn, mạ, phun…) và không cần thay đổi kích thước của các chi tiết khác
lắpn với nó.
11


Câu 3.4:


Trình bày sơ đồ cấu tạo và nguyên lý mạ điện phân.

Chi tiết được đặt ở cực âm nguồn điện, cực dương là
cực mạ.
Khi dòng điện đi qua phát sinh quá trình điện giải, trong
V«n kÕ
Ampe kÕ
dung dịch xuất iện các ion dương ( ion kim loại và H+) và các
ion âm ( ốc axit, gốc OH- và các gốc phi kim khác). Dưới tác
dụng của điện trường, các ion chuyển về cực ngược dấu. Ở
cực âm, ion dương nhận thêm số điện tử cần thiết để trở thành
nguyên từ kim loại bán trên bề mặt chi tiết. Ở chực dương,
BiÕn trë
ion mất số điện tử thừa cũng trở thành nguyên tử trung hoà về
điện, tiếp tục gây phản ứng với dung dịch hay cực mạ để tách
ion kim loại bổ sung cho dung dịch.
Như vậy quá trình mạ trải qua 3 quá trình:
+ Sự dịch chuyển của các ion kim loại từ dung dịch điện
phân đến bề mặt điện cực ( ca tốt) thông qua 3 quá trình:
Ca tèt
A nèt
A nèt
khuyêch tán, đối lưu, chuyển vị.
+ Phản ứng điện hoá: Khi các ion phá vỡ lớp màng ( lớp
vỏ) hiđrat hoá và thay đổi điện tích của nó.
+ Tạo thành chất mới và là sản phẩm cuối cùng của quá
trình ( khử hoặc oxihoá)
1 – nguồn điện, 2 ampe kế, 3 –
điện trở, 4 – thùng chứa dung
dịch, 5 – cực đặt chi tiết, 6 –
cực dương nối kim loại mạ.

1

-

7

2

3

4

5

6

Câu 3.5:


Nêu các yêu cầu kỹ thuật và biện pháp sửa chữa các hư hỏng của trục.
Yêu cầu kỹ thuật:

Cho phép giảm đường kính trục đi 5% đường kính danh nghĩa. Việc giảm tiếp phải được
tính toán kỹ lưỡng để đảm bảo độ mòn cổ trục.
Độ côn, độ ôvan của trục không được vượt quá trị số dung sai đường kính.
Cổ trục của cơ cấu di chuyển, cơ cấu quay trong trường hợp cần thiết có thể cho phép hàn
đắp, cổ trục của cơ cấu nâng và cơ cấu thay đổi tầm với không được phép hàn đắp.
Các cổ trục bằng gang không được phép hàn đắp.
Không được sử dụng các tấm đệm lót vào các mối ghép cổ trục.
Không được phép dùng nêm để tăng lực ép của các mối lắp ghép.
Sửa chữa:
12


Cho phép phục hồi rãnh then bẳng cách phay rộng nhưng kích thước không được vượt quá
15% kích thước danh nghĩa hoặc hàn đắp sau đó gia công lại.
Trục cong không vượt quá trị số cho phép có thể tiến hành nắn nguội hoặc nắn nóng. Nhiệt
độ nắn nóng là 850 – 950 0C. Sau khi nắn nhất thiết phải kiểm tra và sử lý nhiệt. Thiết bị nắn có
thể dùng ép cơ khí hoặc thuỷ lực.
Những trục nhỏ (chốt dùng trong cơ cấu phanh) thì không phục hồi, khi hử hởng thay chốt
mới.
Khi trục mòn quá 2mm thì tiến hành hàn đắp. Để tránh biến dạng hàn thì thứ tự hàn phải
thích hợp.


Biện pháp và yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa kết cấu thép dầm tổ hợp bị lõm không có vết
nứt.
Vết lõm lớn có thể thay thế cấu kiện.
Các cấu kiện hư hỏng cần tháo mối nối nhưng không làm hư hỏng cấu kiện khác.
Có thể dùng búa gè phẳng vết lõm.
Các vết lõm trong thành đứng của dầm phân bố ở khoảng 1/3 chiều cao và trong vùng chịu
kéo giãn có thể ko cần sửa chữa nêú vết nứt ko quá ¼ chiều cao.
Trường hợp các vết lõm khó sửa chữa có thể sửa bằng cách thêm các sống cứng.

Sèng cøng

vÕt lâm

13


Câu 4.1:


Thế nào là hao mòn vô hình của máy.

Là sự giảm giá trị của các thiết bị kỹ thuật đương thời do dự ảnh hưởng của các tiến bộ
khoa học kỹ thuật.


Xác định khe hở có lợi và khe hở có hại của cặp lắp ghép sau sửa chữa.
Từ CT xác định khe hở có lợi nhất của cặp lắp ghép ban đầu:
n.υ
S = 0, 467 d

K .C

Vì K = P/l.d
→ S = 0, 467d
b = 0, 467.

n.υ.l
P.C

n.υ .l.d
n.υ .l
= 0, 467.
. d3
P.C
P.C

d3

Đặt
ta có S = b.
Nếu gọi ksc = d/dsc thì dsc = d/ksc
Khe hở có lợi nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa tính theo công thức:
3

 d 
S
S sc = b.  ÷ = h
k sc3
 k sc 

Sh – khe hở dầu hợp lý.
Tương tự ta có khe hở lớn nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa là:
S scmax =

S hmax
ksc3

n – số vòng quay của trục (vg/ph), v – độ nhớt tuyệt dối của dầu bôi trơn, K – tải trọng đơn
vị tác dụng lên trục N/m2, C – hệ số kể đến sự ảnh hưởng của chiều dài ổ trượt.
Câu 4.2:


Nêu khái niệm và phạm vi áp dụng của hình thức sửa chữa lắp lẫn.

Sửa chữa lắp lẫn là sửa chữa mà các chi tiết hoặc cụm chi tiết cần sửa chữa được thay thế
bằng những chi tiết hoặc cụm chi tiết của các máy cùng chủng loại đã được sửa chữa phục hồi
từ trước.
Phạm vi áp dụng: các máy đưa vào sửa chữa phải ít chủng loại nhưng có số lượng lớn.


Bản chất, đặc điểm và phạm vi áp dụng của phương pháp phục hồi theo kích thước sửa
chữa.
Bản chất: Khi chi tiết bị mòn, người ra sẽ gia công chi tiết bằng cách bóc đi một lớp kim
loại đến khi nào kích thước chi tiết đạt tới kích thước mới được quy định trong hồ sơ kỹ thuật
14


sửa chữa chi tiết. Kích thước này gọi là kích thước sửa chữa. Còn các chi tiết lắp ráp với nó đã
đã được chế sẵn có có kích thước đúng bằng kích thước sửa chữa.
Đặc điểm:
+ Chất lương, năng suất cao, tốn it thời gian, giá thành thấp.
+ Có tính lắp lẫn trong loạt sửa chữa.
+ Cần có khối lượng dự trữ với kích thước sửa chữa, chi tiết cần có đủ lượng dư để gia
công.
+ Quy mô càng lớn thì các khuyết điểm càng tăng.
Phạm vi áp dụng: Thường được áp dụng trong sửa chữa lớn. Phục hồi trục động cơ, ống lót
xilanh hoặc bờ - lốc xilanh của động cơ đốt trong.
Câu 4.3:


Vai trò của công nghệ lắp ráp khi sửa chữa:

Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành cặp, các cụm máy. Sau đó lắp các cặp, các cụm
máy thành bộ phận, lắp ghép các bộ phận thành máy tuân thủ theo sơ đồ động của chúng, các
đặc điểm của mỗi ghép và các giá trị chuỗi kích thước đã quy định trong tài liệu kỹ thuât,
Lắp ráp là một công đoạn rất quan trọng, chiếm nhiều thời gian hơn cả của quá trình sửa
chữa.


Trình bày phương phương pháp dùng thước, hay đồng hồ so để xác định độ lệch giữa các
khuỷu trục của trục khuỷu.
Câu 4.4:


Trình bày công nghệ phun kim loại:
Công nghệ phun kim loại chia thành 3 giai đoạn: chuẩn bị, phun và gia công sau phun.
Giai đoạn 1: Chuẩn bị chi tiết trước khi phun.
Rửa sạch chi tiết.

Tạo độ nhám bề mặt chi tiết ( xẻ rãnh, phun cát, dùng ru lô ép vào chi tiết…), ngoài ra có
thể dùng hồ quang chấm lên bề mặt chi tiết.
Chi tiết cần phun ngay, không để quá 2h sau giai đoạn chuẩn bị.
Giai đoạn 2: Tiến hành phun.
Lắp chi tiết lên máy chuyên dùng, khi phun cần giữ tốc độ đều, lớp dày nên phun nhiều
lần.
Chiều dày lớp phun có thể tính theo công thức:
h=

D − Do
+b+c
2

15


0

Trong đó: D – đường kính chi tiết sau khi gia công (mm), D – đường kính chi tiết trước
khi phun (mm), b – lượng dư gia công sau khu phun (mm), c – hệ số kể đến mức độ phun không
đều thường lấy c = 0,3mm.
Cường độ dòng điện khi phun nóng bằng hồ quang điện có thể tính
I=

d nv
C

(Ampe)

Trong đó: d – đường kính dây kim loại, v – tốc độ dịch chuyển của dây kim loại (m/ph),
n,C – hệ số phụ thuộc vào tính chất vật liệu.Với đồng thau n =1,5, C = 0,48. Với thép n = 3,5,
C=0,1.
Giai đoạn 3: Sau khi phun.
Chi tiết sau khi phun 1-2 ngày mới được đem đi gia công. Chủ yếu là mài.
Câu 4.5
-

-

• Các yêu cầu kĩ thuật khi sửa chữa động cơ điện.
Không được có vết xước và lồi lõm trên các vành tiếp xúc và vành góp cũng như các vệt cháy
xém trên lớp cách điện giữa các vòng tiếp xúc.
Các vòng tiếp xúc có độ đảo hướng tâm vượt quá 0,05mm phải được mài lại, độ đảo mặt đầu
của chúng cho phép không được vượt quá 0,5mm.
Các lò so của chổi quét phải được thay thế nếu như áp lực của chổi đè lên vành góp vượt ra
ngoài giới hạn 12-25 N/mm2.
Không cho phép dùng nêm để ép chổi quét vào má kẹp.
Đối với động cơ không đồng bộ chiều rộng và chiều dày của chổi than phải nhỏ hơn kích thước
của má kẹp tương ứng 0,2mm.
Đối với động cơ 1 chiều thì khe hở giữa má kẹp và chổi than theo phương dài của vánh góp chỉ
cho phép 0,1 – 0,35 mm, theo chu vi vành ghóp là 0,2mm.
Kiểm tra trạng thái của vành góp và chổi quét phải được kiểm tra sau khoảng thời gian cần thiết.
Trường hợp độ cách điện giữa các dây, các cuộn dây, giữa dây với vỏ động cơ:
+ Nếu độ cách điện trong giới hạn cho phép, thì sấy khô, tẩm sơn cách điện và sấy khô sau
đó kiểm tra độ cách điện lần cuối.
+ Nếu độ cách điện nhỏ quá giới hạn cho phép, thì phải sử a chữa bằng cách quấn lại.
Thay chổi than khi:
+ Độ mòn của chổi quét quá lớn, độ cứng lò xo không đủ ép chổi than lên vành góp.
+ Bề mặt mạ đồng của chổi quét có thể cọ sát vào thành cổ góp.
+ Chiều cao của chổi không đủ lớn.
• Trình bày kỹ thuật sửa chữa vết nứt thân động cơ Diezen bằng phương pháp hàn.

16


Đây là phương pháp được dùng phổ biến nhất. Sử dụng khi đòi hỏi sức bền cao. Trước khi
φ
hàn phải khoan chặn hai đầu vết nứt ( 4-5mm), nếu không tìm ra điểm kết thúc có thể khoan
cách 10-15mm, đục khoét chữ V góc 90 – 120* ( không đục thủng), vệ sinh máng hàn. Sau đó
có thể hàn nóng hay hàn nguội.

17


Câu 5.1:


Xác định điện áp của chế độ hàn điện hồ quang.

Điện áp hàn phụ thuộc vào chiều dài hồ quang và nguồn điện hàn. Đối với máy hàn xoay
chiều thì điện áp hàn V không vượt quá 80V, máy hàn 1 chiều thì điện áp không vượt quá 90V.
U h = a + b.lh +

h

c + d .lh
Ih

h

h

Trong đó: l – chiều dài cột hồ quang (cm), I – cường độ dòng điện hàn (A), U = điện áp
hàn (V), a – tổng điện thế rơi trên 2 cực (V), b – điện thế rơi trên 1 đơn vị chiều dài hồ quang
(V/cm), c,d – hằng số tính toán.
Thường lấy: Đối với hàn nóng chảy gang thép, a = 35V, hàn không nóng chảy a = 65V, b =
15,7 V/cm khi que hàn thép.
Khi hồ quang cháy bình thường, cường độ dòng tương đối lớn, thành phần cuối có thể bỏ
qua:
U h = a + b.lh

Thông thường
I = 600A – 1000A, U = 44V
I ≤ 600A, U=20+0,04.Ih
Câu 5.2:


Thế nào là ma sát thuần tuý, ma sát hạn chế.

Ma sát thuần tuý: là ma sát xuất hiện trên bề mặt tiếp xúc khi trên bề mặt đó không có mặt
lớp vật liệu bôi trơn nào. Dạng ma sát này thường gặp ở phòng thí nghiệm.
Ma sát hạn chế: là ma sát xuất hiện khi các bề mặt được phân cách bởi lớp màng bôi trơn
rất mỏng (<0,1 μm).Lớp màng bôi trơn này dễ bị cắt đứt và ma sát dễ dàng chuyển sang ma sát
nửa khô.


Khái niệm và phạm vi áp dụng của các hình thức lắp ráp cố định.

Lắp cố đinh: được thực hiện tại bệ cố định, các chi tiết được vận chuyển đến chỗ đó để lắp
ráp. Các nguyên công lắp ráp được thực hiện nối tiếp nhau. Số lượng công nhân lắp ráp cùng
18


đồng thời làm việc tại bệ lắp ráp bị hạn chế. Cũng có nơi ng ta tổ chức lắp ráp cố định theo vệ
tinh, có nghĩa là các cụm máy, các bộ phận máy riêng biệt được tiến hành lắp ráp đồng thời tại
các vị trí lắp riêng biệt sau đó chúng được đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy.
Áp dụng : tại các nhà máy, phân xưởng sản xuất có các máy có kích thước lớn, nhà xưởng
chật hẹp, thường là sửa chữa đơn chiếc.
Câu 5.3:


Trình bày phương pháp dùng thước hay đồng hồ so để xác định độ không song song giữa
đường tâm cổ trục của trục khuỷu.

§ång hå so 1

Cæ trôc 1

§ång hå so 2

Cæ trôc 2

Để đo độ đồng tâm của các cổ trục trục khuỷu, ta sử dụng sơ đồ như hình vẽ. Cổ trục được
đỡ trên 2 khối V dài, hạn chế được 5 bậc tự do. Dụng cụ đo gồm 2 đồng hồ so đặt trên 2 giá đỡ
hồng hồ, mũi kim đồng hồ đặt trên 2 cổ trục trục khuỷu khác nhau. Giá đỡ đồng hồ này cùng đặt
trên một mặt phẳng chuẩn.
Để tiến hành đo, di chuyển tịnh tiến đồng thời 2 đồng hồ so, khi lại các giá trị sai lệch min,
max trên 2 đồng hồ,hiệu các giá trị sai lệch cho ta biết độ sai lệch độ không song song của trục
So sánh với bảng dung sai cho phép để chuẩn đoán kỹ thuật
Câu 5.4:


Vai trò và các công việc thực hiện khi ghép bộ chi tiết:

Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ lắp ráp cụm và lắp ráp máy. Chất
lượng, năng suất lắp ráp cụm , lắp ráp máy phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng và tính kịp thời
của công việc ghép bộ chi tiết.
Các công việc của ghép bộ chi tiết: kiểm tra, lựa chọn các chi tiết với mục đích khi lắp ráp
các chi tiết đó vào mối ghép thì ít phải sửa nguội và thực hiện lắp ghép nhanh chóng. Sở dĩ phải
có công việc kiểm tra, lựa chọn các chi tiết ( ghép bộ ) vì trong lĩnh vực sửa chữa ngừoi ta sử
19


dụng các loại chi tiết khác nhau: các chi tiết cũ còn dùng được, các chi tiết sửa chữa phục hồi
lại, các chi tiết mới.


Các yêu cầu kỹ thuật và biện pháp sửa chữa kết cấu thép dạng dàn.
Các thanh bị cong quá 2/1000 mm đều phải nắn sửa lại.
Thanh chịu xoắn có thể nắn lại bằng dụng cụ đơn giản.
Độ cong vênh giữa các khung các dầm trong mặt phẳng ngang không được vượt quá 3mm.
Độ sai lệch cho phép khoảng cách giữa các thanh

±

2mm.

Trường hợp bị biến dạng chỉ một cấu kiện nhưng phải tính toán độ bền của tất cả các cấu
kiện và thực hiện trên cơ sở tính toán mà gia cường cho chúng.
Không được gia cố chỉ cho một cấu kiện có độ bền nhỏ nhất mà phải gia cố đồng thời các
cấu kiện.
Khi mối ghép đinh tán bị hỏng mà không thể thay thế thì có thể hàn cấu kiện đó. Hàn liên
kết ở vùng chịu nén, hàn gián đoạn ở cùng chịu kéo.
Trường hợp vết nứt trên mối hàn trong đoạn hàn, phải phá bỏ đi bằng đục hàn và hàn lại
mới.
Vết nứt ở vị trí không chịu lực lớn cho phép hàn mà không cần đệm tấm lót. Các vết nứt
chịu lực lớn phải tẩy sạch mối hàn cũ, hàn lại nhưng phải đệm thêm các tấm lót gia cường.
Tại các vị trí thanh bị gỉ, bong sơn phải tiến hành cạo sạch sau đó sơn lại.
Tất cả các mối hàn sau khi hàn xong phải tiến hành xử lý nhiệt (ủ) và kiểm tra bằng siêu
âm.
Sau khi khắc phục cần phải kiểm tra các mối hàn, hình dang kích thước, độ võng và các
yêu cầu kỹ thuật của dàn.
Câu 5.5:


Nêu điều kiện kĩ thuật khi sửa chữa trục khuỷu động cơ Diezen.

Công nghệ sửa chữa hồi phục trục khuỷu nói chung bao gồm: nắn, hàn đắp các vai trục gối
đỡ và hàn các rãnh chốt, sửa chữa các lỗ tâm, tiện mặt đầu, mặt bích, mặt đầu các lỗ trong mặt
bích lắp bu lông, cắt lại ren răng sửa chữa hay thực hiện nlàm lỗ ren răng mới, sửa chữa ren răng
gạt dầu, phục hồi các cổ chính , cổ biên, cuối cùng nắn trục bằng phương pháp biến cứng.
Sửa chữa trục khuỷu bị cong và xoắn. Khi trục bị cong, xoắn còn trong giới han cho phép
nắn bằng máy nắn chuyên dùng.

20


Sửa chữa cổ trục, cổ biên: Khi cổ trục, cổ biên bị mòn, sửa chữ theo phương pháp kích
thước sửa chữa và bằng cách mài. Để đạt độ chính xác cao, trước khi mài phải dùng tiện để khử
sau số về hình dáng hình học của cổ trục, cổ biên. Có thể tiền hành mạ crôm trước khi mài.


Trình bày kỹ thuật sửa chữa vết nứt thân động cơ diezen bằng phương pháp cấy vít.

Phương pháp này dùng để sữa chữa những lỗ, vết nứt nhỏ và chỉ bị kín không hồi phục
được độ bền.
Yêu cầu các vít cấy phải chồng vào nhau ít nhất 1/3 đường kính. Để đạt được yêu cầu,
thực hiện theo các vết nứt sau:
+ Khoan lỗ đường kính d từ 4-5mm, chiều sâu từ 5-10mm, cách nhau 1,5d, ta-rô ren.
+ Vặn vít đồng đỏ.
+ Khoan các lỗ ở khoảng giữa, ta rô và vặn vít tiếp, sau đó tán nhẹ.

21


Câu 6.1:


Xác định các yếu tố cơ bản và ưu nhược điểm của chế độ hàn hơi.

Hàn khí hay hàn hơi là phương pháp hàn nóng chảy mà việc nung nóng chảy mép hàn của
các phần tử liên kết được thực hiện bằng ngọn lửa hay nguồn nhiệt của khí cháy với oxy. Ngọn
lửa được tạo nên ở đầu mỏ hàn.
Dựa vào tỷ lệ giữa Oxy và Axetylen ε = O2/C2H2 , người ta phân chia ngọn lửa hàn thành 3
loại
Ngọn lửa hàn trung bình ε = O2/C2H2 = 1 – 1,25, thường dùng hàn và hàn đắp thép thường,
gang, kim loại màu.
Ngọn lửa hàn thừa axetylen ε = O2/C2H2 <1, dùng hàn các chi tiết thép cac bon cao, thép
hợp ljim, kim loại cứng.
Ngọn lửa hàn thừa Oxy ε = O2/C2H2 >1,25, chủ yếu dùng để cắt kim loại
Ưu điểm:
+ Nguồn nhiệt cao (30000C) nên có thể hàn được tất cả các loại kim loại.
+ Điều chỉnh được ngọn lửa hàn phù hợp với tính chất của kim loại vật hàn, đặc biệt là hàn
đồng và hàn nhôm.
+ Phù hợp với vị trí hàn khó, cần khối lượng hàn đắp nhỏ.
Nhược điểm:
+ Mối ghép chịu lực nhỏ, đặc biệt là những mối ghép sử dụng hàn vảy.
+ Thiết bị hàn cồng kềnh.
+ Năng suất hàn đắp thấp.
Câu 6.2:


Thế nào là ma sát nửa khô, ma sát nửa ướt.

Ma sát nửa khô: là ma sát được đặc trưng bởi sự cắt đứt gián đoạn tương đối liên tục của
lớp màng bôi trơn, lúc đó bề mặt ma sát sẽ tiếp xúc trực tiếp với nhau trong điều kiện không có
bôi trơn.Dạng ma sát này thường gặp khi bắt đầu khởi động và khi ngừng máy.
Ma sát nửa ướt: là ma sát được xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách bởi các
lớp bôi trơn không hoàn toàn ( một phần nhỏ bề mặt ma sát vẫn tiếp xúc trực tiếp với nhau ).
Lớp dầu bôi trơn rất mỏng (0,1 – 0,5 μm), dễ bị đứt và chuyển sang ma sát nửa khô). Dạng ma
sát này thường gặp trong quá trình làm việc của các trục tải lớn mà có số vòng quay cao hoặc
trong điều kiện nhiệt độ cao. Độ mòn của các chi tiết máy trong ma sát nửa ướt sẽ nhỏ hơn trong
ma sát nửa khô.
22




Nêu khái niệm và phạm vi áp dụng của các hình thức lắp di động.

Là một hình thức mà các đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác phù
hợp với quy trình công nghệ lắp ráp. Người thợ lắp ráp được chuyên môn hóa bởi một vài
nguyên công nhất định, thợ luôn đứng tại vị trí làm việc của mình, còn máy lắp ráp được di
chuyển từ vị trí này sang vị trí khác. Tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện 1 nguyên công lặp đi
lặp lại cố định.
Phạm vi áp dụng: thường áp dụng trong các nhà máy lắp ráp có quy mô lớn, số lượng sản
phẩm lắp ráp lớn, ít chủng loại sản phẩm. Dây chuyên lắp ráp mang tính chuyên môn hoá rất
cao.
Câu 6.3:


Ý nghĩa, vai trò của kiểm tra – phân loại chi tiết khi sửa chữa.

Kiểm tra phân loại chi tiết để xác định trạng thái kĩ thuật của chúng, khả năng làm việc của
chúng tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là phải
sửa chữa hoặc thay thế.


Các biện pháp chống biến dạng hàn:

Cố gắng giảm tới mức tối đa lượng kim loại nóng chảy, không cho phép có nhiều mối hàn
cắt nhau, phân bố hợp lý mối hàn.
Khi lắp ghép cần tránh có những mối hàn đính gây nên mối ghép cứng. Tốt nhất dùng đồ
gá sao cho khi hàn kim loại mối hàn có thể co giãn tự do.
Đặc biết chú ý thứ tự các mối hàn và hướng hàn.
Cần có những phương pháp hàn hợp lý.
Khi hàn đắp một số lớp thì cần đặt đúng các đường hàn.
Trường hợp hàn đắp các chi tiết đối xứng như trục, để tránh cong vênh người ta áp dụng
hàn cân bằng biến dạng.
Khi hàn có thể sử dụng các phương pháp tạo biến dạng ngược.
Kẹp chặt các chi tiết trong các đồ gá đủ cứng vững. Tuy nhiên phải tính đến sự tăng của
nội ứng suất.
Để giảm ứng suất trong các mối hàn thực hiện tạo lực ép trên bề mặt từng lớp mối hàn
( nhưng nên tránh lớp lót và lớp bề mặt), nung nóng trước hoặc đồng thời. Để loại bỏ nội ứng
suất cần tiến hành xử lý nhiệt sau hàn.
Câu 6.4:

23




Trình bày phương pháp dùng thước hay đồng hồ so để xác định độ chéo nhau của đường
tâm cổ trục của trục khuỷu.
§ång hå so 2
§ång hå so 1

Cæ trôc 1

Cæ trôc 2

Để đo độ đồng tâm của các cổ trục trục khuỷu, ta sử dụng sơ đồ như hình vẽ. Cổ trục được
đỡ trên 2 khối V dài, hạn chế được 5 bậc tự do. Dụng cụ đo gồm 2 đồng hồ so đặt trên 2 giá đỡ
hồng hồ, mũi kim đồng hồ đặt trên 2 cổ trục trục khuỷu khác nhau. Giá đỡ đồng hồ này cùng đặt
trên một mặt phẳng chuẩn.
Để tiến hành đo, di chuyển tịnh tiến đồng thời 2 đồng hồ so, khi lại các giá trị sai lệch min,
max trên 2 đồng hồ,hiệu các giá trị sai lệch cho ta biết độ sai lệch độ chéo nhau của đường tâm
cổ trục khuỷu.
So sánh với bảng dung sai cho phép để chuẩn đoán kỹ thuật


Thế nào là phục hồi chi tiết bằng hàn hồ quang. Nêu các nhược điểm của phương pháp
hàn hồ quang.
Hồ quang: là hiện tượng phóng điện qua môi trường khí giữa hai điện cực. Hồ quang phát
ra một nguồn ánh sáng và nguồn nhiệt tập trung rất lớn. Để tạo ra hồ quang, dùng điện cực nóng
chảy hoặc điện cực không chảy.
Hàn hồ quang: là phương pháp hàn sử dụng nhiệt hồ quang để tan chảy kim loại ( vật liệu
hàn hay điện cực nóng chảy – que hàn).
Ưu điểm:
+ Nguồn nhiệt cao (40000C) nên có thể hàn được tất cả các kim loại.
+ Thiết bị hàn đơn giản, dễ sử dụng, sửa chữa.
+ Năng suất hàn rất cao.
+ Phù hợp với các loại mối ghép từ đơn giản cho đến phức tạp.
24


Nhược điểm:
+ Dễ dây biến dạng nhiệt, ứng suất dư cho vùng xung quanh mối hàn.
+ Độc hại cho người thao tác.
Câu 6.5:


Các yêu cầu kĩ thuật khi sửa chữa hư hỏng của bánh xe cần trục chạy trên ray.
Độ cứng bề mặt bánh xe phải đạt 269 HB và chiều sâu không nhỏ hơn15mm.
Bánh xe bị mòn cho phép tiện lại cả bộ với sai lệch đường kính không quá 5/1000.
Độ vuông góc cho phép giữa mặt đầu với tâm 1mm/1mét đường kính.
Độ côn không được lớn hơn 0,5mm trên 1 mét chiều dài.
Độ không đồng tâm giữa mặt lăn và trục bánh xe cho phép trong khoảng 0,03 – 0,05 mm.
Bánh xe bị mòn quá giới hạn hoặc hử hỏng nặng có thể thay thế.



Biện pháp sửa chữa hư hỏng của xilanh động cơ Diezen.
Các vết xước, độ côn, ôvan nhỏ, cho phép dùng giấy ráp mịn thấm dầu để đánh bóng lại.

Khi độ côn, độ ôvan, các vết xước lơn hơn 0,25mm, thì phải tiến hành sửa chữa. Piston và
xéc măng phải được thay thế đồng bộ.
Doa xy lanh qua các bước sau: khoét rộng, doa để tăng độ bóng, độ chính xác, sau đó mài
để đạt độ bóng, độ chính xác yêu cầu.
Trong một số trường hợp là xilanh có ống lót ( sơ mi xi lanh ) thì sau khi hết cấp sửa chũa
cho phép thay ống lót mới.
Sau khi sửa chữa, độ côn và độ ô van không lớn hơn 0,02 – 0,03 mm, độ ngẵn bóng đạt
0,63 – 0,32 μm.

25


Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×