Tải bản đầy đủ

GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN TRƯỢT

GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG CĐ KỸ THUẬT LÝ TỰ TRỌNG TP HCM

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI :

GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN TRƯỢT

 KHOA : CƠ KHÍ
LỚP : 11CĐ-CK5
 GVHD : Thầy NGUYỄN TAM CƯƠNG

 SVTH : NGUYỄN THANH HOÀNG


SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 1


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ
sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng,
đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề
cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng
có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế
tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được
các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất
cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá
trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo
cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải
khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.

SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 2


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên người thiết kế rất cảm ơn đến các bạn trong lớp ck5,các bạn
trong khoa cơ khí,các anh khóa trước còn rớt lại cũng như đã ra trường,các
bạn thân trên mạng và tất cả các bạn ngoài trường đã đóng góp ý kiến cho

người thiết kế mặc dù còn nhiều đóng góp chưa đầy đủ.
Người thiết kế vô cùng biết ơn các thầy cô trong và ngoài trường,trong
ngoài khoa và đặc biệt là TS:Nguyễn Tam Cương đã chỉ bảo tận tình giúp đồ
án của người thiết kế đã hoàn thành như mong đợi.
Xin Chân thành cảm ơn.

SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 3


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
...........................................................................................................................
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………

Trường Cao Đẳng Kỹ Thuật Lý Tự Trọng
Ngày 23, Tháng 12, Năm 2013

SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 4


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

MỤC LỤC

NỘI DUNG

TRANG

CHƯƠNG I: CHỌN DẠNG SẢN XUẤT.....................................................................
5
CHƯƠNG II: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO.........................
CHƯƠNG III: CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG.....................................................
CHƯƠNG IV:THIẾT KẾ NGUYÊNG CÔNG............................................................
CHƯƠNG V:TÍNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN......................................................
CHƯƠNG VI: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT...........................................................................
CHƯƠNG VI:TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG...........................................................
CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.............................................................................
PHỤ LỤC

SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 5


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. Nhiệm vụ thiết kế:
- Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Nhằm xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt
vừa, hàng loại lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ cho chi tiết,
chọn phương pháp ché tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia
công chi tiết.
Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo
trong năm của nhà máy theo công thức sau ( trang 12 sách Thiết kế đồ án công
nghệ chế tạo máy, công thức 2 ):
α
β 

N = N 0 .m.1 +
+

 100 100 

Với:
+ N 0 : số sản phẩm 1 năm theo kế hoạch N 0 = 12000
+ m : Số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm . m = 1
+ α : Độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn : α = 4%
γ = 6%
+ β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
N= N0. m.(1+

4
6 
α
β

+
 =13356 (sản phẩm)
).(1+
) = 5000.1.1 +
100
100
 100 100 

- Khối lượng của chi tiết:
Xác định gần đúng khối lượng chi tiết bằng cách chia chi tiết ra làm 4
phần thể tích:
V = V 1 + V2 + V3 + V4
+Với:
V1 = 90x25x25 = 56250 (mm3)
V2 = 25x22x25 = 13750(mm3)
V3 = 10390 (mm3)
V4 = 10210 (mm3)
→ V = 0.5625+0.1375+0.1039+0.1021= 0.906(dm3)
Trọng lượng riêng của vật liệu:
=7 ( kg/
)
Vậy khối lượng chi tiết là:
→ M = V .γ = 0.906x7 = 6.3 (kg)
→ M > 2 kg và theo bảng 2.1 (TL1-Trang 24) ta xác định được
đây là sản xuất hàng loạt lớn.
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 6


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

- Kết luận: vì đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn nên khi thiết kế quy trình
công nghệ ta phải phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng suất cao ta phải chọn
máy chuyên dùng trên máy vạn năng.
Khi sản xuất phôi nên làm phôi có biên dạng gần giống với biên dạng sản
phẩm để tránh hao phí nhằn hạ giá thành sản phẩm.

II. Phân tích chi tiết gia công:
- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong
bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế
tạo.
1. Công dụng của chi tiết:
- Dựa vào bản vẽ chi tiết đây là dạng hộp, thân trượt dùng để trượt dọc bàn
máy có nhiệm vụ dẫn hướng cho sự chuyển động tịnh tiến của thân máy.
- Chi tiết dạng hộp thường làm chức năng của chi tiết cơ sở để lắp ráp các chi
tiết khác, cụm khác tạo thành một bộ phận máy.
- Thông thường ta gặp chi tiết này trong các máy gia công như : máy
bào,phay,tiện.
- thân máy dùng để đảm bảo cho chi tiết độ cứng vững không bị rung, lắc về
mọi phía của cá mặt.
2. Điều kiện làm việc:
Chi tiết được làm việc trong môi trường có bôi trơn, tránh va đập do dễ bị mài
mòn
3. Yêu cầu kỹ thuật:
Kích thước cơ bản được gia công với cấp chính xác cấp 7 ÷ 9 là 0,02mm, độ
nhám bề mặt đáy và 2 mặt bên Ra = 0,63 ÷ 0,32, độ nhám bề mặt lỗ là Ra = 2.5,
các bề mặt còn lại không gia công có Rz = 80.
Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản là 0,05 trên 100mm chiều dài.
Độ không vuông góc của các tâm lỗ với mặt đầu là 0.05 tên 100mm chiều dài.
4. Vật liệu chi tiết:
Do chịu va đập nhẹ, nên chọn vật liệu chế tạo là hợp kim nhôm, có độ cứng
HB = 25HRB.
Hợp kim nhôm đúc là hỗn hợp của Al-Si hay Al-Si-Mg…là loại hợp kim với
khoảng Si rộng (0,5-20%) và có thêm Mg(0,3-05).
Hợp kim nhôm: nhẹ dẻo, dai nên dễ vát mỏng và kéo sợi, tính đúc tốt, chịu ăn
mòn tốt trong môi trường không khí ẩm, nên hợp kim nhôm được sử dùng
nhiều trong chế tạo các chi tiết cần có khối lượng tuowngg đối nhỏ.
Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu nén và chịu lực kẹp nên chi
tiết được làm bằng hợp kim nhôm là phù hợp.
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 7


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Cách chế tạo: đúc và làm nguội.
III. Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:
- Kiểm tra độ không đồng tâm giữa 2 lỗ Ø16 và giữa Ø14 với dùng thước cặp.
- Kiểm tra độ không song song và đồng phẳng giữa các mặt đáy với mặt đầu
bằng đồng hồ xo với đồ gá.
- Kiểm tra độ không vuông góc giữa bậc vuông góc và mặt bên dùng đồ gá
chuyên dùng và đồng hồ so, dùng thước đo góc vuông.

CHƯƠNG II: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI
I. Chọn dạng phôi.
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo
đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời
tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn
gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần
phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của
chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết.
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả
năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm
đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi.
Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được
sử dụng:
Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào
cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến
phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với
cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi
đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật
đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 8


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí
tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực
trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích
thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo
phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản
suất hàng loạt vừa.
Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong
ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính
cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng
cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo
được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ
chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của
khuôn . Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi
tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt
được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức
tạp.
Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và
các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường
kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định
hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng
nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được
dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán
ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ
rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán
thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9→12. Phôi cán được dùng
hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo,
điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó
gia công, đắt tiền.
*Kết luận:chi tiết dạng hộp có hình dạng phức tạp và có một số mặt có
độ chính xác cao nên ta không dùng các phương pháp tạo phôi khác mà ta
chọn dạng phôi đúc vì:
+Gía thành chế tạo vật đúc rẽ,thiêt bị đầu tư ở phương pháp này đơn
giản.
+Độ nhám bề mặt,độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có
thể gia công các mặt tiếp theo.
+Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn.
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 9


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

II. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay, vì
phôi đúc có thể đúc ra các hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước
từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính
và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm
khuôn..
Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17
- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 µ m.
2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có ấp chính xác khá cao, giá
thành cao hơn khuôn đúc trong mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với
dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µ m.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác ca nhưng giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần
giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng
sản xuất hang loạt lớn và hang khối.
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT13 ÷ IT15
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µ m.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là dạng ống,
hình xuyến.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Phương pháp này chỉ
thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang
thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao.
6. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dung trong sản
xuất hàng loạt lớn và hàng loạt vừa.
Kết luận:

SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 10


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản
xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn
cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
- Cấp chính xác kích thước: IT15 ÷ IT16
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µ m.

1

11

5

10

9

7

6

6
4
2

3

Hình đánh số các bề mặt chi tiết

III . Tra lượng dư sơ bộ:
Do kích thước lớn nhất là 184 nên ta chọn lượng dư cho các bề mặt là 4,0
Lượng dư của các bề mặt: 1, 2, 3 là 5,0 (mm)
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 11


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Góc thoát khuôn từ 10-1.50.
Bán kính góc lượng R = 2mm.
Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là
Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.
Các góc lượng lấy R = 2mm.
Góc thoát khuôn từ 10-1.50.
Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng.
Theo hướng dẫn đồ án CNCT M thì dung sai kích thước là IT15/2.
Độ nhám Rz = 80.

- Bản vẽ chi tiết (đã nạp)

CHƯƠNG III: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I.

Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi:

Mục đích của việc chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi là nhằm để
đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt
theo yêu cầu đề ra và đặc biệt là sản xuát cá khoa học tiết kiệm thời gian và
công sức.
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công các bề mặt như sau:
phay, khoan, khoét, doa.
Tra sách hướng dẫn thiết kếa đồ án công nghệ ( T55 bảng 2-34) ta có:
+ Phay các mặt phẳng
+ Phay thô các bề mặt có dung sai ± 0,1 có cấp chính xác là 12 và Rz =
40
+ Phay tinh các bề mặt có cấp chính xác khoảng cấp 9 chọn là 0,05mm

Rz = 20
Theo bảng 2-36 ta có
+ Khoan, Khoét thô, khoét tinh và doa lỗ Ø14 có cấp chính xác 9
( 0,005) và Ra = 0,63
+ Khoan các lỗ có dung sai ± 0,1 có cấp chính xác 12 độ bóng Ra = 20.
Các bề mặt không làm việc không cần gia công, chỉ cần tạo hình khi dúc là
được.
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 12


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Do kích thước lỗ Ø14 và các lỗ bậc có đường kính nhỏ nên ta chọn khoan lỗ
sau đó tiếp tục gia công các phương pháp khác như: Phay.

II. Chọn chuẩn:
Chuẩn thô nên chọn là mặt đầu gia công nhằm đảm bảo vị trí tương quan giữa
các bề mặt gia công và không gia công (nên chọn một lần trong qui trình gia
công)
Chuẩn tinh chọn mặt đáy và rảnh nhằm đảm bảo vị trí làm việc giữa rảnh và
bề mặt của thân máy nhằm đảm bảo khi lắp với chi tiết của máy cắt.

III.Chọn quy trình công nghệ:
1. Mục đích:

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước,
vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu
cầu của chi tiết cần chế tạo.
a. Phương án 1:
STT
1
2
3
4
5
6
7

Tên ngyên công
Phay mặt đầu
Phay mặt đáy
Phay rảnh mang

Phay bậc vuông
góc
Phay bậc vuông
góc
Khoan lỗ Ø16
Khoan, khoét,
doa Ø14

Số bề mặt gia Số bề mặt định
Dạng máy
công
vị
công nghệ
1
6,8
Phay
2,3
5,7
Phay
4
5,7
Phay
5,7

6,8

Phay

6,8

5,7

Phay

9,10
11

4
6,8

Khoan
khoan

b. Phương án 2:
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 13


GVHD: Nguyễn Tam Cương

STT
1
2
3
4
5
6
7

Tên ngyên công
Phay mặt đầu
Phay mặt đáy
Phay rảnh mang

Phay bậc vuông
góc
Phay bậc vuông
góc
Khoan, khoét,
doa Ø14
Khoan lỗ Ø16

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Số bề mặt gia Số bề mặt định
Dạng máy
công
vị
công nghệ
1
6,8
Khoan
2,3
5,7
Phay
4
5,7
Phay
5,7

6,8

Phay

6,8

5,7

Phay

11

4

khoan

9,10

4

khoan

2. Phân tích:
- Phương án 1: + ưu điểm là phân tán nguyên công điều
thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vì chi tiết của ta cần
gia công chính xác là hai rảnh mang cá để làm việc, và
giữa các lỗ có độ đồng tâm với nhau và có khoảng cách
như yêu cầu và phù hợp với các yêu cầu sau:
- + Thiết bị gá đặt đơn giản
+ Khả năng chọn chuẩn tốt
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí và kích thước.
- Phương án 2: tuy là chỉ khác ở nguyên công khoan lỗ, giảm được nhiều
thời gian gá đặt nhưng khó có thể đạt độ chính xác như mong muốn vì
khi thực hiện nguyên công thì sẽ khó mà xác định đúng kích thước và
yêu cầu bản vẽ.
- Vậy từ phân tích trên ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết.

SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 14


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
CÔNG NGHỆ
I.
Nguyên công 1:
Phay mặt đầu
Sơ đồ gá đặt:

W

SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

W

Trang 15


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Trình tự các bước gia công:
+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ đòn kẹp kết hợp với cam đơn.
+ Chọn máy phay đứng 6p82.
Các thông số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
- Hiệu suất máy: η = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 ÷ 1600 (vòng/phút)
- Bước tiến của máy: 30 ÷ 500 (mm/phút)
- lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,
B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm

II.
Nguyên công 2:
Phay mặt đáy
Sơ đồ gá đặt:
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 16


GVHD: Nguyễn Tam Cương

W

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

W

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ đòn kẹp kết hợp với cam đơn.
+ Chọn máy công nghệ 6p82
Có các thông số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
- Hiệu suất máy: η = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 ÷ 1600 (vòng/phút)
- Bước tiến của máy: 30 ÷ 500 (mm/phút)
- lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,
B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 17


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

III.

Nguyên công 3:
Phay rãnh mang cá
Sơ đồ gá đặt:
`
NGUYÊN CÔNG 3: phay rãnh mang cá

W

W

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng nhờ đòn kẹp kết hợp với cam đơn.
+ Chọn máy công nghệ 6P82
Có các thông số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
- Hiệu suất máy: η = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 ÷ 1600 (vòng/phút)
- Bước tiến của máy: 30 ÷ 500 (mm/phút)
- lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay đĩa
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 18


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,
B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.
Nguyên công 4:
Phay bậc vuông góc
Sơ đồ gá đặt:

W

IV.

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do, ngàm etô khống chế 2 bậc tự
do.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng eto lực kẹp vuông góc với ngàm cố định
của eto.

+ Chọn máy công nghệ 6P82
Có các thông số như sau:
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 19


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
- Hiệu suất máy: η = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 ÷ 1600 (vòng/phút)
- Bước tiến của máy: 30 ÷ 500 (mm/phút)
- lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,
B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.
V.

Nguyên công 5:
Phay bậc vuông góc
Sơ đồ gá đặt:

W

Sơ đồ gá đặt:

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do, ngàm etô khống chế 2 bậc tự
do.
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 20


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng eto lực kẹp vuông góc với ngàm cố định
của eto.

+ Chọn máy công nghệ 6P82
SSCó các thông số như sau:
- Công suất động cơ: N = 7 kw.
- Bề mặt làm việc: 320x 1250 mm
- Hiệu suất máy: η = 0,75
- Giới hạn vòng quay: 30 ÷ 1600 (vòng/phút)
- Bước tiến của máy: 30 ÷ 500 (mm/phút)
- lực lớn nhất cho phép: 1500 kg.
+ Chọn dao:
- Chọn dao phay mặt đầu là thép gió
- Tuổi bền của dao là: T = 60 phút
- Các thông số của dao: Chọn dao phay loại 2 có D = 20 mm, L = 40 mm,
B = 4mm ,Z = 4 răng, góc nghiêng thoát phôi là ω = 350
+ Lượng dư gia công: theo tính toán ở trên lượng dư gia công là 3mm
Vậy ta chia làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô với lượng dư là 2,5 mm
- Phay tinh với lượng dư là 0,5 mm.

VI. Nguyên công 6:
khoan 2 lỗ Ø16
Sơ đồ gá đặt:
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 21


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

s

s
W

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do, ngàm etô khống chế 2 bậc tự
do.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng eto lực kẹp vuông góc với ngàm cố định
của eto.

+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8
KW, η = 0,8.
+ Chọn dao:
- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)
- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm.
+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy
VII. Nguyên công 7:
Khoan, khoét, doa lỗ Ø14
1. Sơ đồ gá đặt
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 22


GVHD: Nguyễn Tam Cương

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

W

+ Định vị: phiến tỳ lớn khống chế 3 bậc tự do, ngàm etô khống chế 2 bậc tự
do.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng eto lực kẹp vuông góc với ngàm cố định
của eto.

+ Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan đứng 2A125, có N0 = 3, N = 2,8
KW, η = 0,8.
+ Chọn dao:
- Chọn mũi khoan đuôi trụ thép gió ( loại ngắn)
- Có d = 6,7, L = 35, l = 20 mm.
+ Dung dịch tưới nguội là nước tưới nguội emunxy

CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 23


GVHD: Nguyễn Tam Cương

I.
toán

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích tính

- Sau khi đúc, phôi đạt được thông số sau: cấp chính xác chế tạo phôi:
cấp 2, cấp chính xác kích thước IT15, độ nhám Rz 80 ( 1, trang 27)
Xác định lượng dư lỗ có kích thước Ø30
- Lượng dư nhỏ nhất được xác định cho hai phía:

(

2 Z min = 2 Rz i −1 + Ti −1 + ρ i2−1 + ε i2

)

Trong đó:
- Zimin _ Lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ I,µm.
- Rzi-1_ độ nhám bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại, µm.
- Ti-1 _ hiều sâu lớp bề mawttj bjf hư hỏng do biến cứng ở lớp gia công
sát trước để lại µm.
- 
_ Sai số không gian của bề mặt gia công do bước cong nghệ sát
i-1
trước để lại µm.

ρ = ρcv2 + ρvt2
Với

+ cv : Sai số do công vênh bề mặt gia công.
+ vt: Sai số do vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và chuẩn

định vị.
2
ε = εc2 + εk2 + ε gđ

Với

[ 2, trang 38]

+ ε c: Sai số chuẩn
+ ε k : Sai số do kẹp chặt

+ ε gd: Sai số do gá đặt.
Lỗ Ø16 có độ nhám Rz = 80 theo hướng dẫn đồ án CNCTM.
Rz + h = 500 (T148CCX Phôi II).
Vật liệu là INOX. Sai số do bước gia công sát trước để lại:

ρ=

ρcv2 + ρvt2

Theo [ 1, trang 147, phụ lục 11a ], ta có:
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 24


GVHD: Nguyễn Tam Cương

ρ cv =

Công Nghệ Chế Tạo Máy II

( ∆ x .d ) 2 + ( ∆ k .l ) 2

(1.30) 2 + (1.40) 2

ρ cv =

= 50 µm

Pvt Sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị. Đây
chính là sai lệch vị trí khuôn ( nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới), sai lệch
lỗi khi lắp khuôn. Sai số do lệch tâm chuẩn và mặt trụ gia công.
Pvt = 800 µm . Tra bảng 3-67 trang 236 STCNCTM1.
ρ=

(∆

2
cv

)

+ ∆2vt =

(50

2

)

+ 800 2 = 802 µm.

- Sai số trong trường hợp này là do độ đảo trục chính (công nghệ) sai số chế
tạo máy (bé không đáng kể). Ảnh hưởng đế sai số hình dáng sau gia công,
nhưng đối với nguyên công hiện tại thì sai số này không làm cho bề mặt phôi
thay đổi bao nhiêu, nên có thể cho rằng sai số bằng không hoặc không đáng kể
( trang 65).
Theo [ 4,trang 48, bảng 24], ta có:
Vậy sai số chuẩn:
ε c = 0 do được định vị trên đồ gá chuyên dùng trên máy phay.
Sai số kẹp chặt:
ε k = 250 µm.
2
ε = εc2 + εk2 + εgđ
= 0 2 + 250 2 + 0 2 = 250 µm

 Kích thước dung sai lớn nhất:
- Kích thước trung gian lỗ lớn nhất của chi tiết:
Dmax = 158 + 0,02 = 158,02 mm.
- Dung sai kích thước của bước công nghệ thứ i
- Dung sai của phôi δ0 = 0,84 mm CCX 15
- Dung sai phay thô δ1 = 0,33 mm CCX 13
- Dung sai phay bán tinh δ2 = 0,084 mm CCX 13
- Dung sai phay tinh δ3 = 0,02 mm CCX 3
( Bảng 3-91 STCNCTM1 trang 248)

Kích thước trung gian bé nhất:
- Đường kính trung gian nhỏ nhất sau phay thô:
Dmin1 = Dmax1 – δ1 =158– 0,33 = 157,67 mm.
- Đường kính trung gian nhỏ nhất sau phay bán tinh:
Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 157,67 – 0,084 = 156,96 mm.
- Đường kính trung gian nhỏ nhất sau phay tinh:
SVTH: Nguyễn Thanh Hoàng

Trang 25


Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về

Tải bản đầy đủ ngay

×